导读:本文包含了径向疲劳论文开题报告文献综述及选题提纲参考文献，主要关键词:车轮,径向疲劳,动态特性,有限元分析
径向疲劳论文文献综述
杨云端,高旭东,王皓,李坤,李宗泽[1]（2019）在《车轮动态径向疲劳寿命预测》一文中研究指出为解决汽车车轮安全使用性能和寿命要求的问题,对车轮动态径向疲劳寿命进行预测。建立车轮在径向疲劳试验工况下的有限元模型,通过施加呈余弦函数分布的径向载荷,结合车轮的动态特性,运用nCode DesignLife软件对其进行疲劳分析,预测车轮在径向疲劳实验时的疲劳寿命。研究结果表明:车轮的轮辐中部、内轮缘、轮辋内胎圈座处和轮辋内侧是疲劳损伤的主要部位,可为车轮结构的进一步优化提供依据。(本文来源于《兵工自动化》期刊2019年10期）
陈新文,陈靖芯,方学良,姜欣悦,颜萍[2]（2019）在《立式径向挤压制管机机架疲劳分析》一文中研究指出采用CATIA软件对立式径向挤压制管机的机架进行叁维实体建模,基于ANSYS Workbench有限元分析平台对制管机机架进行前处理与静态力学分析,并利用nCode Design-Life软件对机架进行疲劳分析。立式径向挤压制管机机架采用Q235B材料,对Q235B试样进行疲劳寿命测试,并得出材料的S-N曲线,将实验结果输入ANSYS Workbench与nCode Design-Life软件中进行仿真分析。结果表明,机架侧支撑的连接处变形量较大,最大应力集中分布在支架立柱与支架侧支撑连接处,总体寿命与疲劳损伤满足设计要求,安全系数在许用范围内。通过实验与有限元分析相结合,有效验证了机架结构的安全性与可靠性。(本文来源于《农业装备与车辆工程》期刊2019年09期）
孙跃,孙圆[3]（2019）在《基于弯曲和径向疲劳试验的车轮仿真分析》一文中研究指出车轮在设计完成后,需要进行弯曲和径向疲劳物理试验,检验是否满足疲劳寿命的要求。为解决这种开发模式周期长、成本高的问题,基于弯曲和径向疲劳物理试验的方法,使用Creo和Ansys Workbench软件对材质为A356、规格为16×7 J的某型铝合金车轮,建立叁维模型和有限元模型。给出仿真流程和仿真思路,采取静态分析模拟动态分析的方式,预测车轮疲劳寿命和安全系数。仿真结果表明,两种试验仿真中最大应力出现的位置与物理试验的位置相一致,验证了有限元方法预估车轮寿命的有效性,从而可以根据分析结果对车轮进行优化设计。(本文来源于《盐城工学院学报(自然科学版)》期刊2019年02期）
蒋志妮[4]（2019）在《跨座式单轨车辆铝合金轮辋的径向疲劳研究》一文中研究指出车轮是跨座式单轨车辆的重要组成部分,且长期受到随时间变化的载荷的作用,由于车轮的破坏大多属于疲劳破坏,本文利用有限元分析方法,建立跨座式单轨车辆铝合金轮辋轮辋的有限元模型,通过hyperworks得出轮辋的应力集中区域以及应力值,然后建立载荷步结合nCode软件对轮辋进行疲劳分析。将疲劳寿命预测结果与试验标准要求进行比较,表明本轮辋满足疲劳设计要求。验证通过有限元方法预测疲劳寿命的有效性,为以后轮辋的优化提供基础。(本文来源于《内燃机与配件》期刊2019年02期）
赵唐雷,杨宁宁[5]（2019）在《基于HyperMesh二次开发的车轮径向台架疲劳分析流程优化》一文中研究指出汽车车轮径向台架疲劳分析是车轮设计中一个非常重要的分析项,通常进行车轮径向疲劳分析时需要将轮胎座区域划分成20份以上进行加载,实现车轮滚动过程中的受力模拟,通常在受力区域选择和径向载荷加载时需要不断地重复操作,复杂的重复操作容易产生人为错误而且需要大量的时间投入。为优化加载过程,利用Hyper Mesh二次开发功能,用TCL/TK语言开发了车轮径向载荷加载自动化程序,提高分析效率的同时固化分析流程。(本文来源于《汽车零部件》期刊2019年01期）
刘建树,曹昌勇,吴军荣[6]（2018）在《基于有限元的钢制车轮径向疲劳寿命预测》一文中研究指出针对径向疲劳试验标准,以合理的载荷加载方式和边界条件,建立车轮有限元模型。利用有限元分析获取车轮结构应力,结合修正后的材料的应力-寿命曲线,根据名义应力法预测疲劳寿命和损伤分布。研究结果表明:径向疲劳试验时,该型号车轮高应力区域集中在通风孔处,易导致初始疲劳裂纹产生;通风孔内表面较外表面疲劳损伤更大,需要在车轮结构抗疲劳设计时重点关注。(本文来源于《新乡学院学报》期刊2018年03期）
刘凯杰,汪宏模,龙婷[7]（2018）在《乘用车车轮径向疲劳性能测试设备一致性检测方法》一文中研究指出乘用车车轮径向疲劳性能测试是汽车零部件性能检测的一项重要内容,针对其要求和试验方法在ISO、SAE和国内的相应标准都有详细的规定,但测试设备的多样性影响其性能测试数据的一致性,由此造成设备之间、试验室之间数据比对的困难,针对此问题进行了研究,提出了设备间的一致性的检测方法,并初步提出解决措施。(本文来源于《装备制造技术》期刊2018年04期）
马宁,吕金旗,孙汉宝[8]（2017）在《四工位道路车辆车轮径向疲劳试验机的设计》一文中研究指出设计了一种四工位道路车辆车轮径向疲劳试验机,整机为"十"型结构。径向疲劳试验是道路车辆车轮可靠性验证的一项重要试验,可以验证车轮结构造型是否合理,以及车轮的使用寿命能否达到设计要求,直接关系到车轮的安全性及可靠性。传统试验机多为两工位结构,在吸收传统技术的前提下,设计了四工位试验机,增加了试验工位,提高了试验效率,具有较好的经济效益。(本文来源于《汽车工业研究》期刊2017年12期）
修俊杰,李杨,张潇予[9]（2017）在《径向间隙对304L不锈钢振动疲劳性能的影响》一文中研究指出基于疲劳试验和有限元分析,研究径向间隙对插套焊疲劳性能的影响.疲劳试验表明,应力比较大时,试样易在焊趾处失效,焊趾处裂纹由外向内扩展;应力比较小时,易在焊根处失效,焊根处裂纹由内向外扩展.未失效试样径向间隙高于失效试样.利用有限元软件建立了插套焊有限元模型,分析了径向间隙对焊根和焊点处疲劳性能的影响.结果表明,相对于0.1 mm的径向间隙,0.4 mm径向间隙能降低焊根和焊趾处的应力,降低幅度分别为14%和1.4%,径向间隙越大,焊根和焊趾处的应力峰值越小,疲劳性能越好.(本文来源于《焊接学报》期刊2017年08期）
宋桂秋,朱志鹏,李一鸣,王文山,张功[10]（2017）在《全表面车轮径向疲劳试验的数值仿真及疲劳寿命分析》一文中研究指出为对钢制全表面车轮的径向疲劳寿命进行预测,本文中针对全表面车轮的径向疲劳试验工况建立了有限元分析模型,考虑了轮胎的试验气压对车轮的影响,且使试验中径向载荷的施加过程尽可能接近真实工况。加载变化的径向载荷后得到危险区域的位置并得到车轮危险节点的载荷历程,预测车轮在径向疲劳试验时的疲劳寿命。在国内率先使用ANSYS Workbench分析平台对车轮进行径向疲劳分析,为车轮的径向疲劳分析提供了一种快捷且可靠的分析方法。(本文来源于《汽车工程》期刊2017年05期）
径向疲劳论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
采用CATIA软件对立式径向挤压制管机的机架进行叁维实体建模,基于ANSYS Workbench有限元分析平台对制管机机架进行前处理与静态力学分析,并利用nCode Design-Life软件对机架进行疲劳分析。立式径向挤压制管机机架采用Q235B材料,对Q235B试样进行疲劳寿命测试,并得出材料的S-N曲线,将实验结果输入ANSYS Workbench与nCode Design-Life软件中进行仿真分析。结果表明,机架侧支撑的连接处变形量较大,最大应力集中分布在支架立柱与支架侧支撑连接处,总体寿命与疲劳损伤满足设计要求,安全系数在许用范围内。通过实验与有限元分析相结合,有效验证了机架结构的安全性与可靠性。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
径向疲劳论文参考文献
[1].杨云端,高旭东,王皓,李坤,李宗泽.车轮动态径向疲劳寿命预测[J].兵工自动化.2019
[2].陈新文,陈靖芯,方学良,姜欣悦,颜萍.立式径向挤压制管机机架疲劳分析[J].农业装备与车辆工程.2019
[3].孙跃,孙圆.基于弯曲和径向疲劳试验的车轮仿真分析[J].盐城工学院学报(自然科学版).2019
[4].蒋志妮.跨座式单轨车辆铝合金轮辋的径向疲劳研究[J].内燃机与配件.2019
[5].赵唐雷,杨宁宁.基于HyperMesh二次开发的车轮径向台架疲劳分析流程优化[J].汽车零部件.2019
[6].刘建树,曹昌勇,吴军荣.基于有限元的钢制车轮径向疲劳寿命预测[J].新乡学院学报.2018
[7].刘凯杰,汪宏模,龙婷.乘用车车轮径向疲劳性能测试设备一致性检测方法[J].装备制造技术.2018
[8].马宁,吕金旗,孙汉宝.四工位道路车辆车轮径向疲劳试验机的设计[J].汽车工业研究.2017
[9].修俊杰,李杨,张潇予.径向间隙对304L不锈钢振动疲劳性能的影响[J].焊接学报.2017
[10].宋桂秋,朱志鹏,李一鸣,王文山,张功.全表面车轮径向疲劳试验的数值仿真及疲劳寿命分析[J].汽车工程.2017