导读:本文包含了高速旋转机械论文开题报告文献综述、选题提纲参考文献及外文文献翻译，主要关键词:机械,基频,测速,卡盘,凸轮,动力学,自定义。
高速旋转机械论文文献综述
杨鹏[1]（2019）在《高速旋转机械用消除频率混迭现象的小波变换算法研究》一文中研究指出高速旋转机械由于其工作转速高、控制精度高,其故障信号又属于微弱突变信号,造成常规监测方法准确率偏低,成为制约高速旋转机械故障监测进一步发展的最大障碍。本文设计了一种消除小波分解和重构过程中产生的频率混迭的算法。该算法利用傅里叶变换和傅里叶逆变换构成Mallat小波变换在分解和重构过程中所需的严格正交镜像滤波器,从而达到Mallat小波变换过程中必须具有的理想截止特性,最终去除掉多余的频率成分。利用改进前后的小波算法对实际信号进行分析,结果表明,本文设计的Mallat小波变换改进算法可消除信号分析中出现的频率混迭现象。(本文来源于《原子能科学技术》期刊2019年03期）
刘方磊,谢庆,胡士华[2]（2017）在《高速旋转机械下支承系统更换技术研究》一文中研究指出下支承系统是高速旋转机械不可或缺的重要部件,起到支承旋转机械转子系统、消耗振动能量、抑制系统进动以及保持系统稳定性等作用。高速旋转机械在运行中或因下支撑系统的故障而发生失效,为了保证设备的长期稳定运行,采用恰当的方式对发生故障的下支撑系统进行更换是一项十分必要的技术。然而,针对部分长期运行的高速旋转机械在设计时具有运行后部件不可拆卸的特点,其更换的可行性需进行讨论研究,包含若干技术难点需要解决,如长期运行旋转机械下支承的更换操作特性、更换部件时设备安装状态的保证、重新投入运行后的技术状态等等。本文通过试验研究,对技术难点进行了逐一分析,在长期运行设备特性的分析及解决方法、操作工具设计及操作方案制定、技术状态的跟踪等方面提出了一系列解决方案,并进行了大量的相关试验研究,提出了一种高速旋转机械下支承系统更换的技术,在实际的更换操作过程中保证了各项安装参数的正常,并对系统重新投入运行一年来的技术参数进行了分析,认为所采取的更换方法是可行的,为后续类似的工作提供了相关的经验。(本文来源于《中国核科学技术进展报告（第五卷）——中国核学会2017年学术年会论文集第4册（同位素分离分卷）》期刊2017-10-16）
胡士华,谢庆,刘方磊[3]（2017）在《高速旋转机械偏摆量测试技术研究》一文中研究指出利用测速装置监测高速旋转机器的运行状态,具有重要的工程应用价值,利用这种方式,不需要在机器上安装其它的测试传感器。本文提出了利用旋转机器测速装置产生的感应电压信号计算偏摆量的分析方法,机器偏摆会使得转子各角旋转周期发生微量变化,据此结合感应电压信号与转子模型,推导了在一定振幅条件下在机器旋转过程中直径、感应电压信号周期、偏摆量的关系,给出了从感应电压信号中提取转子偏摆量的计算方法;分析了导磁环加工误差对机器偏摆量测量的影响,提出了通过周期信号过零点插值、计算最小时间差及非线性方程组的迭代算法等,减小了计算误差;编制了相应的MATLAB信号处理程序,并利用CAD及MATLAB软件,采用数值方法分析了加工公差对计算结果的最大误差约为15%。与其他方法相比,该计算方法不再需要对信号进行傅里叶变换、自标定和动态补偿,消除了导磁环结构对各阶频率信号的影响,并通过特定的采样次序,可以提供机器的相位信息。利用上述方法,开发了便携式偏摆量测量装置。(本文来源于《中国核科学技术进展报告（第五卷）——中国核学会2017年学术年会论文集第4册（同位素分离分卷）》期刊2017-10-16）
牟玉喆[4]（2016）在《旋转机械信号处理技术及其在高速自动平衡中的应用》一文中研究指出为了获得更高的加工精度和加工效率,机床主轴、透平机等一系列旋转机械正朝着智能化,高速化方向发展。然而,转子系统所受的不平衡力与转速的平方成正比,随着机器转速的提高,进而导致机器振动加剧,被加工件产生表面波纹和增大表面粗糙度值,严重影响机器加工精度。因此,寻求一种高效率的自动平衡技术尤为重要。首先,平衡系统实现在线调控的一个重要前提是精确提取振动信号的幅值和相位,该因素同样影响着系统的平衡速度和平衡精度。其次,配重次数也成为影响平衡效率的一个因素。为实现快速现场动平衡,无试重平衡法成为首选方式。考虑到上述情况,本论文的主要工作如下：(1)首先,阐述了国内外信号处理技术的发展现状,并列举了现有的信号处理算法；其次,阐明了国内外学者对加速度信号积分方法的研究,从时域法和频域法分别展开论述；最后,详细分析了国内外无试重动平衡技术的研究状况,奠定了本课题研究的发展方向。(2)设计了具备频谱分析、偏摆补偿、整周期数据采集、同频信号提取和振动超限报警等功能的数采器,并介绍了跟踪滤波、互功率及正弦逼近叁种算法。(3)针对实际工程现场中速度传感器及位移传感器会受到客观条件制约等一系列问题,研究了加速度信号积分法。(4)在工程现场中,多次配重必将导致时间与金钱的浪费,因而基于有限元软件,从临界转速、振型、加重响应等方面对系统转子进行动力学分析,研究了无试重动平衡理论。(5)针对信号幅值和相位的叁种提取算法,基于气压液体式自动平衡实验台进行验证；针对加速度信号的两种积分方法,基于电磁型双配重盘平衡系统实验台,对比两种算法的积分精度；针对气压液体式自动平衡系统转子的动力学特性,基于气压液体式自动平衡实验台,有效进行了自动平衡实验,验证了模型仿真结论的正确性。(本文来源于《北京化工大学》期刊2016-06-03）
郭伟,邢德强[5]（2015）在《8D技术方法在新一代高速旋转机械生产与管理中的应用研究》一文中研究指出将在新一代高速旋转机械工业化批量生存与管理中遇到的实际问题与8D方法相结合,用于分析解决过程控制,是我们在生产与管理中一个新的尝试。在保证新一代高速旋转机械生产有效运行的宏观控制状态下,运用8D技术方法对高速旋转机械核心零部件在生产制造过程中产生压装不到位以及组合件在装配后长度超差进行解决,保证了零部件的合格性,通过这种模式,进一步加强并提高了对分析解决过程问题的能力,以及稳定性和质量的能力。同时,针对出现问题,找出根本原因,提出永久改善措施,并采取相应行动,此外,将此方法应用于工件指标超差、性能不合格和尺寸变形等生产环节当中,取得了较好的效果。(本文来源于《中国核科学技术进展报告（第四卷）——中国核学会2015年学术年会论文集第4册（同位素分离分卷）》期刊2015-09-21）
金路[6]（2015）在《基于FPGA的高速旋转机械振动数据采集系统开发》一文中研究指出旋转机械的振动监测,对于机械的安全运行和提高设备利用率有重大意义。数据采集系统是旋转机械振动监测的一个重要手段,开发出一种满足多通道、高速度、高精度的振动监测系统是目前发展的一个重要方向。本文在了解了国内外研究现状的基础上,鉴于DSP单线程运行,无法提高采样速度的情况,提出了一种基于FPGA的数据采集系统方案。本文首先根据数据采集系统要求利用Protel99SE软件进行了硬件电路的设计,主要由FPGA模块、SDRAM模块、A/D转换模块、键相信号模块、以太网模块、电源模块和晶振复位模块组成。并且通过了PCB板的制作焊接和相关模块的调试工作。在完成硬件制作的前提下,利用FPGA的并行处理能力以及NIOS II软核的自定义指令和自定义外设功能,采用高速硬实时的可编程FPGA模块和软实时的嵌入式处理器的结合方式,完成了键相信号处理程序、A/D采样程序和以太网通信程序的设计并且通过Modelsim软件进行了程序仿真。实际信号测量结果表明,基于FPGA的振动数据采集系统能够达到十六通道,高速采样的要求,可以对诸如工业汽轮机、储能飞轮等每分钟转速在万转以上的旋转机械实现实时监测。同时对于一些信号处理方法如FIR滤波,快速傅里叶变换算法进行了介绍和探讨。利用窗函数法设计了一个低通滤波器,实现了滤波去噪的功能；利用FPGA自带的FFT IP核,将其例化入SOPC,实现了快速傅里叶变换算法。(本文来源于《浙江大学》期刊2015-03-01）
张晓婵,刘方磊,胡士华,谢庆,李震[7]（2013）在《高速旋转机械轴向间隙变化监测技术研究》一文中研究指出高速旋转机械在运行期间,随着转速的升高,其转子在离心应力及温度变化的作用下会发生变形,同时在长期运行中也会发生支撑轴承的磨损,这些因素都会引起其轴向间隙(转子上端盖与磁轴承座下端面之间的间隙)发生变化,进而影响磁轴承的卸载能力和径向刚度,因此,在高速旋转机械运行过程中的轴向间隙变化情况是判定其运行可靠性的主要因素之一,将作为研究其稳定性及长期运行寿命的重要依据。初期一直采用电涡流方法实现高速旋转机械运行过程中的轴向间隙变化测量,该测量方法需额外增设测量装置,仅能在实验室专门设计的试验部件上进行,制约了这种测量方法的应用范围,需要开辟一种新的测量途径。本文利用高速旋转机械上的唯一测点(测速线圈)测量其运行过程中轴向间隙变化。对测速线圈产生的电信号进行机理分析,证明其幅值变化包含了轴向间隙变化的信息。通过开展对测速线圈测量轴向间隙变化的定性、定量试验研究,找到测速线圈输出信号幅值与轴向间隙变化对应的关系公式,确定测量方法。同时,针对主要影响因素开展研究,对测速线圈输出信号进行修正,提高测量精度。在此研究基础上,研制了单通道测量装置以及多单元测量系统,将该项技术成功应用于高速旋转机械的长期运行状态监测中,实现了批量设备运行过程中轴向间隙变化情况的实时监测,为其故障判定提供了一种重要检测手段,未来可应用于新型设备的研制和生产中。(本文来源于《中国核科学技术进展报告（第叁卷）——中国核学会2013年学术年会论文集第4册（核材料分卷、同位素分离分卷、核化学与放射化学分卷）》期刊2013-09-11）
邓天华[8]（2013）在《高速旋转机械动态应力应变测量方法的研究》一文中研究指出近年来，数控机床技术得到了飞速的发展。高速车削中心和车铣复合加工中心是由诸多功能部件在床身上集装而成，其中，高速车削电主轴和高速车削刀具的发展较快。国内外主流的高档数控车床的主轴转速在6000～8000rpm，车削电主轴的最高转速已达到20000rpm。但是，加持工件的动力卡盘仍是一个薄弱点。其中，限制动力卡盘转速提高的主要因素之一，是高速离心力导致的动力卡盘的强度失效和夹紧力不足。动力卡盘的高速破坏性表明，卡盘和高速机构强度失效时的最高转速远高于夹紧力不足时的最高转速，因此，夹紧力不足是制约动力卡盘转速提高和造成不安全因素的最关键原因。所以，人们迫切需要一种能够长期在线监测卡盘夹紧力随卡盘转速变化的监测系统，该系统可以保证人们对卡盘在不同转速下的夹紧力性能有一个实时的了解。文章首先确定了传感器的形状；并运用ANSYS软件，对夹紧力传感器进行建模，分析它的应力应变特性，寻找传感器的应变敏感点，确定传感器应变片的贴片方法和电桥桥路选择；完成其尺寸的优化设计，提高传感器的灵敏度，以得到合理的内径和外径比；模拟高速旋转情况下离心力对传感器自身的影响大小。其次，对传感器调制发射电路进行研究。考虑到测量装置安装在高速旋转的机械卡盘上，传感器采集的信号必须通过无线方式传递出去。因此，需要研究适合高速旋转状态下，仍然可靠的供电模式。同时，研究如何实现信号的良好发射，使整个系统高效、低耗。研究测速电路的实现。之后，研究数字信号的无线接收、单片机与PC机的串口通讯。并用C++编写系统软件，实现系统的数据收集、温度补偿、标度变换和记录，实时显示夹紧力随卡盘转速的变化曲线。最后，把传感器、硬件电路和软件系统组合调试、标定，并进行实验验证。真实完成动力卡盘的在线监测任务，并将理论分析和实测结果进行对比，评测实验结果。(本文来源于《北京工业大学》期刊2013-05-01）
于凤银,宋炳泉,杨巍,于凤燕[9]（2013）在《高速旋转机械常见故障原因及频域分析》一文中研究指出明确高速旋转机械故障产生机理、原因,是该类重点设备正常运行、生产的基础保障;对其常见故障进行频域特征分析及模拟故障谱的总结,进一步提供了对高速旋转机械各种故障准确诊断的依据和准则。(本文来源于《通用机械》期刊2013年01期）
李志国[10]（2011）在《高速旋转式吹瓶机的机械设计与结构分析》一文中研究指出中国饮料工业的发展需要包装机械的大力支持,旋转式吹瓶机属于中空吹塑二步法成型包装机械,用于吹制矿泉水瓶,饮料瓶,医疗输液瓶等包装容器,吹瓶机分旋转式和直线式两种,与直线式吹瓶机相比,旋转式吹瓶机具有连续性,全自动化和高速高效等优点。我国旋转式吹瓶机的发展起步较晚,具有很大发展空间。本论文对旋转式吹瓶机的主机部件进行结构设计,其主要包括主轴机构,制动机构,主传动机构,取瓶与送胚机构等,主机设计是通过结合各机构设计要求与工艺要求对重要零部件进行的结构设计,使单个零件的设计与所属机构的安装与性能要求相结合实现优化设计,同时对重要外购件进行了选型,保证机构运转的可靠性与质量要求。传动系统是机械设备动力与运动传递的关键部件,本论文对传动系统各传动零部件进行了详细计算与设计,使获得的数据为主机结构设计提供依据。综合运用Excel 2003,AutoCAD 2008, proe 5.0, Matlab 7.0等软件对主机凸轮系统的底模升降凸轮,开合模凸轮,开闭锁凸轮运用解析法进行设计。采用点运动的矢量分析法对取瓶和送胚机构凸轮进行设计,有效修正作图法的缺陷,保证了凸轮轮廓曲线光滑,连续,使凸轮传动运转更稳定可靠,有效降低噪音。利用proe5 .0进行叁维实体建模,可检验设计的总体布局效果和机构是否发生干涉,同时通过设定材料属性来获取相关物理参数和几何参数,为结构设计提供更详实的数据。最后运用Ansys1 2.0有限元分析软件对主机部件转动盘进行静力分析与模态分析,检验转动盘在高速与重载下的支承状况与振动特性,校核其强度与刚度,对制动与送胚机构旋转主轴进行模态分析,检验其振动特性,保证旋转精度。本课题属于工程实践技术项目,本文目的旨在为旋转式吹瓶机的设计改善与创新性设计提供系统的理论数据依据与设计思路,改变以往以经验设计和仿制为主导的设计方法,具有很大实践设计参考价值。(本文来源于《华南理工大学》期刊2011-11-01）
高速旋转机械论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
下支承系统是高速旋转机械不可或缺的重要部件,起到支承旋转机械转子系统、消耗振动能量、抑制系统进动以及保持系统稳定性等作用。高速旋转机械在运行中或因下支撑系统的故障而发生失效,为了保证设备的长期稳定运行,采用恰当的方式对发生故障的下支撑系统进行更换是一项十分必要的技术。然而,针对部分长期运行的高速旋转机械在设计时具有运行后部件不可拆卸的特点,其更换的可行性需进行讨论研究,包含若干技术难点需要解决,如长期运行旋转机械下支承的更换操作特性、更换部件时设备安装状态的保证、重新投入运行后的技术状态等等。本文通过试验研究,对技术难点进行了逐一分析,在长期运行设备特性的分析及解决方法、操作工具设计及操作方案制定、技术状态的跟踪等方面提出了一系列解决方案,并进行了大量的相关试验研究,提出了一种高速旋转机械下支承系统更换的技术,在实际的更换操作过程中保证了各项安装参数的正常,并对系统重新投入运行一年来的技术参数进行了分析,认为所采取的更换方法是可行的,为后续类似的工作提供了相关的经验。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
高速旋转机械论文参考文献
[1].杨鹏.高速旋转机械用消除频率混迭现象的小波变换算法研究[J].原子能科学技术.2019
[2].刘方磊,谢庆,胡士华.高速旋转机械下支承系统更换技术研究[C].中国核科学技术进展报告（第五卷）——中国核学会2017年学术年会论文集第4册（同位素分离分卷）.2017
[3].胡士华,谢庆,刘方磊.高速旋转机械偏摆量测试技术研究[C].中国核科学技术进展报告（第五卷）——中国核学会2017年学术年会论文集第4册（同位素分离分卷）.2017
[4].牟玉喆.旋转机械信号处理技术及其在高速自动平衡中的应用[D].北京化工大学.2016
[5].郭伟,邢德强.8D技术方法在新一代高速旋转机械生产与管理中的应用研究[C].中国核科学技术进展报告（第四卷）——中国核学会2015年学术年会论文集第4册（同位素分离分卷）.2015
[6].金路.基于FPGA的高速旋转机械振动数据采集系统开发[D].浙江大学.2015
[7].张晓婵,刘方磊,胡士华,谢庆,李震.高速旋转机械轴向间隙变化监测技术研究[C].中国核科学技术进展报告（第叁卷）——中国核学会2013年学术年会论文集第4册（核材料分卷、同位素分离分卷、核化学与放射化学分卷）.2013
[8].邓天华.高速旋转机械动态应力应变测量方法的研究[D].北京工业大学.2013
[9].于凤银,宋炳泉,杨巍,于凤燕.高速旋转机械常见故障原因及频域分析[J].通用机械.2013
[10].李志国.高速旋转式吹瓶机的机械设计与结构分析[D].华南理工大学.2011
论文知识图
