导读:本文包含了无芯模论文开题报告文献综述、选题提纲参考文献及外文文献翻译，主要关键词:旋压,应变,冲孔,轨迹,薄壁,正弦,锥形。
无芯模论文文献综述
曹锌明[1]（2018）在《薄壁钢管冲孔的“半无芯模”冲模设计》一文中研究指出对于壁厚在0.5~3mm的薄壁钢管的冲孔,一般都是采用"有芯模"冲模或"无芯模"冲模。但是,对于那些孔管径比(孔径/管径)是较大的零件的冲孔,根据对孔的要求,有不少是不适合用这两种模具的。对此,进行了分析、研究,设计了一种称之为"半无芯模"冲模结构。经实践检验,效果良好。(本文来源于《模具制造》期刊2018年05期）
管雨娟,詹艳然[2]（2018）在《薄壁球面零件无芯模旋压的壁厚分布》一文中研究指出目的通过旋压工艺试验,考察球面零件在无芯模旋压中壁厚的分布规律,并与锥形件剪切旋压中的壁厚正弦律进行对比。方法采用圆弧轨迹和多段直线轨迹分别进行旋压试验,测量其壁厚分布与正弦律壁厚进行对比。结果旋轮不论采用圆弧轨迹还是多段直线轨迹,制件大部分区域的壁厚分布满足正弦律,仅制件尾部的壁厚与正弦律偏离较多。结论球面零件和锥面零件旋压过程中存在普通旋压和剪切旋压两个区域,且普通旋压和剪切旋压的分界线与板坯尺寸密切相关,当板坯尺寸大到一定程度时将产生完全的剪切旋压。(本文来源于《精密成形工程》期刊2018年02期）
王启航[3]（2018）在《无芯模旋压回弹模型构建及回弹补偿研究》一文中研究指出旋压是一种被广泛应用于航空航天、兵器生产和民用工业等的金属塑性成形方式,属于无屑加工。随着产品需求越来越多样化,能够实现柔性成形的无芯模旋压已成为目前国内外的研究热点,应用及市场前景广阔。然而其相关研究主要集中在成形方式、基础机理、有限元仿真模型等,对于无芯模旋压成形质量问题的主要来源——回弹,多是定性分析,鲜有定量分析。为解决上述问题,本文基于无芯模旋压成形及回弹过程的仿真分析和机理分析,构建了无芯模旋压回弹模型,并基于该模型进行了回弹补偿的研究。基于ANSYS/LS-DYNA平台建立无芯模旋压成形及回弹过程的仿真分析模型。通过分析无芯模旋压过程中板料叁向应力应变以及变形状态,对无芯模旋压板料自由变形机理及回弹机理进行研究,为后续回弹模型的构建和回弹补偿的研究奠定基础。构建锥形件的单道次无芯模旋压回弹模型,基于该模型进行回弹补偿。通过分析锥形件单道次无芯模旋压的回弹影响因素,选取目标偏转角和进给比作为回弹模型的主要回弹影响因素,选取角度表达法作为回弹量表达参数;通过理论分析与实验相结合的方法,构建关于目标偏转角的锥形件单道次无芯模旋压回弹模型;提出进给比影响因子的概念,用以构建关于进给比的回弹模型。综合各主要回弹影响因素,建立锥形件的单道次无芯模旋压回弹模型,基于该回弹模型进行回弹补偿。构建锥形件的多道次无芯模旋压回弹模型,基于该模型进行回弹补偿。提出先简化再还原的回弹模型构建方法,通过将锥形件的多道次无芯模旋压简化为两道次,选取终道次目标偏转角、前道次目标偏转角、道次数、道次加工量分配方式、终道次进给比作为回弹模型的主要回弹影响因素。首先构建关于前道次和终道次目标偏转角的回弹模型;进而提出当量前道次目标偏转角的概念,以解决道次简化所带来的回弹影响丢失问题;通过终道次进给比影响因子构建关于进给比的回弹模型;综合各主要回弹影响因素,建立锥形件的多道次无芯模旋压回弹模型,基于该回弹模型进行回弹补偿。构建曲母线件的无芯模旋压回弹模型,将其分为一个整体回弹模型和两个局部回弹模型,基于所建立的回弹模型进行回弹补偿。基于已获取的曲母线模型,根据母线形状特点进行关键点采集,将原母线模型简化为关键点模型。提出曲母线件无芯模旋压回弹问题的分治策略,将曲母线件无芯模旋压回弹模型分为整体回弹模型和局部回弹模型;其中局部回弹模型又包括成形段形状相对于母线整体形状趋势的局部回弹模型,以及后续成形段影响因素的局部回弹模型。基于各回弹模型即可进行曲母线件无芯模旋压的回弹补偿,重构母线后实现曲母线件无芯模旋压的精确成形。(本文来源于《浙江大学》期刊2018-02-15）
张晓鑫,王进,陆国栋,王亚宇[4]（2017）在《基于主辅旋轮的曲母线件无芯模旋压成形》一文中研究指出无芯模旋压由于不受芯模限制,适合复杂曲母线工件的柔性旋压成形,但仍需一定的辅助支撑,以克服成形形状精度较差的问题。针对主辅旋轮的曲母线件无芯模旋压,运用仿真与实验相结合的方法分析其在有无端部辅助支撑、有无辅助旋轮支撑时的旋压效果,分别对仿真结果的应力、应变、轮廓形状和壁厚分布情况进行了探讨。结果表明,端部辅助支撑有助于提高整体弯折变形效果,辅助旋轮支撑有助于板料局部成形,复合辅助支撑则综合了两者的成形特性,可以得到满足成形质量的工件。另外,通过变进给和首道次预成形直线形状的两道次旋压成形方法,对成形质量进行改善,结果表明两种方法相结合可以明显提高最大减薄率,改善壁厚均匀度。(本文来源于《锻压技术》期刊2017年10期）
过海,王进,陆国栋,张晓鑫[5]（2017）在《基于环向应变的多道次无芯模旋压变进给比成形方法》一文中研究指出为提高无芯模旋压成形质量,引入变速成形技术,提出变进给比旋压成形方法.该方法的关键为获取与旋轮轨迹相适应的进给比设计方案,使成形时间与成形量相匹配,从而保证坯料充分成形.针对道次进给比设计,根据各道次平均环向应变量进行成形时间道次间分配,提出有利于提高形状精度的"匀速变形原则"和"终道次充分成形原则".针对道次内进给比设计,根据终道次局部环向应变分布情况进行成形时间道次内优化分配,并提出有利于抑制形状误差的"大环向应变充分成形原则".实验结果显示,在总成形时间不变的条件下,采用变进给比方法进行无芯模旋压成形可以将平均形状误差降低约47%,同时更好地保持坯料壁厚,防止坯料过度减薄.(本文来源于《浙江大学学报(工学版)》期刊2017年09期）
Hai,GUO,Jin,WANG,Guo-dong,LU,Zi-han,SANG,Qi-hang,WANG[6]（2017）在《无芯模旋压道次规划方法研究（英文）》一文中研究指出目的:通过优化无芯模旋压轨迹提高成形件形状精度,同时保持壁厚以防止过度减薄。创新点:针对轨迹形状设计,提出利于形状误差抑制的"几何相似性原则"和利于壁厚保持的"小曲率原则"。针对道次间距设计,提出利于形状误差抑制的终道次"大变形量原则"和利于壁厚保持的"变形量均匀分配原则"。方法:首先,根据不同的前道次轨迹形状与目标件复杂轮廓形状的结合衍生出四种成形方式(表1)。通过试验比较不同成形方式对成形件形状精度和壁厚的影响。而后比较等道次倾角差(EPA)、等外径差(EDD)和等平均环向应变(EHS)成形量分配方法对成形质量的影响(图13~16)。最后,根据终道次对成形质量的关键性影响,提出基于终道次优先的等平均径向应变道次轨迹规划方法。结论:基于终道次优先的等平均径向应变道次轨迹(RF+(FP&EHS))规划方法,能够在有效抑制形状偏差和提高形状精度的同时较好地保持壁厚以防止过度减薄,是一种较优的道次轨迹规划方法。(本文来源于《Journal of Zhejiang University-Science A(Applied Physics & Engineering)》期刊2017年06期）
过海[7]（2017）在《基于环向应变量优化的无芯模旋压变参数成形方法研究》一文中研究指出旋压成形技术因设备简单、变形力小、改善材料性能及无屑成形等优势,已广泛应用于机械加工领域。但特定芯模的使用限制旋压成形的柔性,阻碍旋压技术的进一步发展。无芯模旋压采用通用芯模增强旋压成形的柔性,是一种颇具潜力的新型金属成形技术,具有广阔的研究及应用前景。鉴于旋压成形工艺参数对不同质量参数的影响通常呈现矛盾趋势,采用恒定成形工艺参数难以实现无芯模旋压参数化、智能化和精密化的发展要求。为解决上述问题,本文建立了基于环向应变量的旋压成形量参数化表征模型及旋轮轨迹曲线参数化模型,为构建工艺参数-成形质量影响模型确立奠定基础;构建坯料成形过程显式分析与坯料回弹过程隐式分析相结合的有限元分析模型,获取无芯模旋压坯料自由变形机理;基于自主研发的复合式板料旋压机建设无芯模旋压成形试验平台及成形件质量参数测量方法。对变参数旋压方法的机理进行分析,形成关键旋压工艺参数的调整思路。提出了基于道次间环向应变量优化分配的无芯模旋压变轨迹形状设计方法。基于道次间环向应变量优化分配,获取道次间距优化设计方案,为后续研究奠定工艺方案基础。比较了四种轨迹形状设计和叁种道次间距设计方法,进而提出轨迹形状设计中利于形状误差抑制的“几何相似性原则”及利于壁厚保持的“小曲率原则”;道次间距设计中利于形状误差抑制的“环向应变量趋大原则”及利于壁厚保持的“环向应变量均匀分配原则”。在此基础上根据终道次优先的改进思路提出变轨迹综合优化设计方案。提出了基于道次间/内环向应变量逐层分解的无芯模旋压变进给比旋压方法.将总环向应变量进行道次间分解,根据各道次环向应变量进行道次间成形时间优化分配,提出有利于提高形状精度的“环向应变匀速分解原则”及“终道次充分成形原则”,通过与道次间环向应变量相联系的道次间变进给方法实现坯料整体匀速变形。将终道次内环向应变量进行分解,根据局部环向应变进行道次内成形时间优化分配,并提出有利于抑制形状误差的“环向应变趋大充分成形原则”。提出了基于环向应变量-形状误差分治的无芯模旋压变轨迹形状修正方法。通过动态-静态分步求解方法获取回弹及过成形误差的形成机理与分布特征,从而建立二者与环向应变量的影响模型。提出利于回弹误差控制的“环向应变均匀分布原则”及利于过成形误差控制的“环向应变均匀变化原则”。通过无芯模旋压变轨迹形状修正方法实现回弹和过成形误差的分离及基于形状误差数据的一次修正,并在此基础上根据形状误差-环向应变量关系模型实现“继发性”形状误差的预补偿。为验证本文所提出变参数成形方法的有效性,将变轨迹设计、变进给比方法和变轨迹形状修正叁项变参数关键技术分别应用于叁个罩壳类回转件产品的旋压过程中,分别改善了成形件开裂失效、起皱失效及形状精度,从而验证了无芯模旋压变参数成形方法的实际效果。(本文来源于《浙江大学》期刊2017-06-01）
张迪[8]（2017）在《基于加工量的无芯模旋压旋轮轨迹规划与进给比优化研究》一文中研究指出在金属塑性成形领域,旋压作为一项特殊的加工工艺,因其具有无屑加工、产品精度高、功耗低等优点而越来越多的受到关注。本文针对无芯模旋压中加工量的表征方式存在的不足,首先对本课题组提出的弯曲量和环向应变量两种加工量在旋轮轨迹规划和变进给比方面进行对比,分析两者各自的优缺点,然后根据两种加工量推导出综合加工量,最后基于综合加工量进行轨迹规划和变进给比研究,并验证了基于综合加工量的轨迹规划和变进给比方法的有效性。本文分为六章,主要内容如下:第一章介绍了旋压的加工方法,并阐述了无芯模旋压的研究背景和意义,列出了无芯模旋压技术的国内外研究现状,给出了本文的主要研究内容和组织框架。第二章列举出了本课题组提出的两种加工量表征方式——环向应变量和弯曲量,介绍了本文所用的实验结合仿真的研究方法,给出了实验的平台和相关工艺参数,总结了旋压仿真中所用的有限元显式动力学理论并给出了仿真软件中相关参数的选取。第叁章对基于两种不同加工量的轨迹规划与成形质量关系进行对比研究。控制理想形状曲线和工艺参数一致,分别设计各道次等弯曲量和等环向应变量的轨迹规划实验,得出等弯曲量的轨迹规划方式较等环向应变量的规划方式形状精度更高而壁厚减薄更严重的结论;在两种加工量的表征下,通过提高终道次的加工量占比进行轨迹规划优化,基于环向应变量的优化方法较弯曲量的优化方法对形状精度的提高幅度更大。第四章对基于两种不同加工量的旋轮变进给比与成形质量关系进行对比研究。控制理想形状和加工总时间相同,分别设计各道次等平均弯曲量变化速度和等平均环向应变量变化速度的道次间变进给比实验与终道次等弯曲速度和等环向应变进给比的道次内变进给比实验,得出基于弯曲量的道次间和道次内变进给比较基于环向应变量的变进给比方法得到的形状精度更高而壁厚减薄更严重的结论;在两种加工量的表征下,通过提高终道次的加工时间占比进行道次间变进给比优化以及提高道次内变进给比的道次数进行道次内变进给比优化,结果显示基于弯曲量的道次间和道次内变进给比优化方法较基于环向应变量的变进给比优化方法得到的形状精度更高而壁厚减薄更大。第五章提出了基于综合加工量的轨迹规划和变进给比方法。根据弯曲量和环向应变量推导出综合加工量的公式,基于等综合加工量进行旋轮轨迹规划,并通过终道次综合加工量占比的提高进行轨迹规划优化,结果显示基于综合加工量的轨迹规划和优化方法得到的形状精度高于基于弯曲量的方法且抑制了壁厚的减薄;基于等综合加工量变化速度进行道次间和道次内变进给比以及通过终道次加工时间占比提高进行道次间变进给比优化和道次内变进给的道次数提高进行道次内变进给比优化,得出基于综合加工量的变进给比方法在有效抑制壁厚减薄的前提下能大幅提高形状精度的结论。第六章总结了本文的主要研究成果,并指出了研究中存在的不足,对下一步的研究进行展望。(本文来源于《浙江大学》期刊2017-02-12）
张晓鑫[9]（2017）在《曲母线件无芯模旋压辅助支撑方式的研究》一文中研究指出旋压成形是实现薄壁回转体类零件的少无切削加工先进制造技术,以其产品精度高、工艺柔性好、节约材料、易于实现机械化与自动化等诸多优点而成为塑性成形技术的重要发展方向。但普通旋压工艺生产特定工件需要配备特定芯模,应用于多品种、小批量的生产时受到限制。近年来的无芯模旋压成形虽然脱离了特定芯模的限制,但由于板料单面受力,造成加工不稳定,加工件易产生明显的回弹变形,形状精度存在明显误差。针对上述技术难题,本文提出了采用辅助支撑的方式对曲母线件进行无芯模旋压成形,增大了板料的塑性变形,提高了成形件的形状精度。本文的主要内容和贡献如下:(1)基于ANSYS/LS-DYNA有限元软件显示动态方法构建了无芯模旋压成形工艺综合仿真模型:通过提取加工中的关键部件尺寸,建立了符合实际曲母线件无芯模旋压的综合仿真模型,并通过能量法和实验对比法对模型进行了有效性验证,为后续基于辅助支撑的无芯模曲母线件旋压研究奠定了基础。(2)提出了基于辅助芯模支撑的无芯模旋压方法:通过采用与曲母线轮廓初始段相契合的辅助芯模进行支撑,与无支撑的无芯模旋压进行对比,采用仿真与实验对比的方式,研究了基于辅助芯模支撑的无芯模旋压方法对板料成形形状精度及壁厚减薄的影响。实验证明辅助芯模支撑无芯模旋压的最大形状误差为8.11mm,比无支撑的无芯模旋压提高了 81.94%,平均形状误差为1.60mm,比无支撑的无芯模旋压提高了 92.45%。并通过对叁条加工轮廓曲线的仿真和实验加工,对比加工件的形状和壁厚精度,实验证明叁条轮廊曲线辅助芯模支撑无芯模旋压加工的最大形状误差的算术平均值为6.45mm,平均形状误差的算术平均值为1.61mm。说明辅助芯模支撑的无芯模旋压方法对板料成形整体弯折影响较大,但对凹凸程度较大的曲母线,加工中会出现过变形。(3)提出了基于辅助旋轮脉动支撑和随动支撑的无芯模旋压方法:将板料在径向方向上的变形过程看成板料的局部变形,沿径向方向划分为若干个小段,并对每个小段用辅助旋轮进行支撑。采用仿真和实验对比的方式,分别对叁条曲母线轮廓进行加工,对比加工件的形状和壁厚精度,研究了基于脉动支撑和随动支撑的无芯模旋压方法对板料成形形状精度及壁厚减薄的影响。实验证明辅助旋轮脉动支撑无芯模旋压加工的最大形状误差的算术平均值为19.66mm,平均形状误差的算术平均值为10.19mm,随动支撑无芯模旋压加工的最大形状误差的算术平均值为19.68mm,平均形状误差的算术平均值为9.80mm,但加工件形状与目标形状相仿,无过变形产生。(4)提出了基于复合脉动支撑和复合随动支撑的无芯模旋压方法:综合了辅助芯模支撑和辅助旋轮支撑在板料成形中的优势,提出了同时采用辅助芯模和辅助旋轮进行复合支撑的无芯模旋压方法。采用仿真和实验对比的方式,分别对叁条曲母线轮廓进行加工,对比加工件的形状和壁厚精度,研究了基于复合脉动支撑和复合随动支撑的无芯模旋压方法对板料成形形状精度及壁厚减薄的影响。实验证明复合脉动支撑无芯模旋压加工的最大形状误差的算术平均值为8.87mm,平均形状误差的算术平均值为3.70mm;复合随动支撑无芯模旋压加工的最大形状误差的算术平均值为4.55mm,平均形状误差的算术平均值为1.37mm,无过变形产生,成形效果为最优。(5)对基于五种辅助支撑方式的无芯模旋压方法进行了综合对比,并对最优成形方式进行了应用实例验证。从加工件整体及部分的轮廓形状精度及壁厚减薄情况深入分析了各种支撑方式对产品加工的综合影响,并将辅助支撑对无芯模旋压加工的影响程度进行了量化表示。最后,对最优方式的复合随动支撑无芯模旋压方法采用五种不同的加工轮廓曲线进行了实验加工,实例加工件的最大形状误差在5.91mm左右,平均形状误差在2.48mm左右,最小壁厚在1.19mm左右,最大壁厚减薄率在36.68%左右,平均壁厚减薄率在20.14%左右。进一步验证了复合随动支撑在无芯模旋压加工不同曲母线件上的加工柔性。(本文来源于《浙江大学》期刊2017-02-07）
刘双耀[10]（2017）在《多道次无芯模旋压成形方式及其优化研究》一文中研究指出旋压技术作为塑性成形加工工艺的一种,广泛应用于复杂曲面件高精度、轻量、高稳定性的制造加工。目前应用较为广泛的是普通旋压技术,以有芯模为主,但是复杂曲面件芯模的加工制造成本较贵、周期较长,无芯模旋压作为一种无模连续局部金属塑性成形技术,体现了很多优势,研究表明偏移式分段成形方式可以有效控制旋压件的减薄率,但是此方式在多道次无芯模旋压中较少使用,本文将此成形方式应用于无芯模旋压,探讨其对无芯模旋压成形精度的影响。具体的研究内容包括:指出了本文的研究背景,概述了有芯模旋压以及无芯模旋压成形方式与轨迹形状的研究现状,提出了无芯模旋压不同成形精度问题以及成形方式优化问题,并引出本文有关无芯模旋压成形方式研究及其优化的主要内容。构建了多道次无芯模旋压不同成形方式的几何模型及仿真模型。鉴于普旋多道次已经得出的结论,本文分段成形的正返程曲线均使用对壁厚保持较佳的渐开线轨迹。在此基础上推导了渐开线的生成方程,并详细介绍了分段轨迹的确定方法,设计了不同目标曲线的分段成形轨迹。构建了偏转式渐进成形方式几何模型和偏移式分段成形方式几何模型。利用ANSYS/LS-DYNA显示动力学仿真平台构建了不同成形方式的有限元仿真模型,并进行了模型的有效性验证。实验探讨了不同目标轮廓曲线不同成形方式的成形精度。本文所用的实验平台是项目组自主设计的多功能复合式板料旋压机,在设备以及实验条件准备充分的基础上,详细设计了实验方案并进行了旋压实验,利用超声波测厚仪和轮廓测量仪对成形件的壁厚和形状轮廓进行了测量,对结果进行了分析,并得出了针对不同目标轮廓曲线最佳的成形方式。进行了针对复杂目标曲线的无芯模旋压渐进分段成形方式的研究。对叁种渐进分段成形方式进行了轨迹设计,针对目标凸凹凸以及凹凸凹曲线进行了实验方案设计并实验验证,得出了对壁厚效果和形状效果保持最优的渐进分段成形方式。进行了成形方式优化和基于进给比优化的成形质量改善研究。为了改善表面质量,提高成形精度,分别进行了基于终道次渐进与前道次渐进分段组合成形方式,以及基于渐进分段与渐进成形混合成形方式的优化研究。并通过不同恒定进给比、道次间变化进给、道次内变化进给的成形质量研究,进一步借助于变进给比优化方式,提高了成形精度。(本文来源于《浙江大学》期刊2017-01-23）
无芯模论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
目的通过旋压工艺试验,考察球面零件在无芯模旋压中壁厚的分布规律,并与锥形件剪切旋压中的壁厚正弦律进行对比。方法采用圆弧轨迹和多段直线轨迹分别进行旋压试验,测量其壁厚分布与正弦律壁厚进行对比。结果旋轮不论采用圆弧轨迹还是多段直线轨迹,制件大部分区域的壁厚分布满足正弦律,仅制件尾部的壁厚与正弦律偏离较多。结论球面零件和锥面零件旋压过程中存在普通旋压和剪切旋压两个区域,且普通旋压和剪切旋压的分界线与板坯尺寸密切相关,当板坯尺寸大到一定程度时将产生完全的剪切旋压。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
无芯模论文参考文献
[1].曹锌明.薄壁钢管冲孔的“半无芯模”冲模设计[J].模具制造.2018
[2].管雨娟,詹艳然.薄壁球面零件无芯模旋压的壁厚分布[J].精密成形工程.2018
[3].王启航.无芯模旋压回弹模型构建及回弹补偿研究[D].浙江大学.2018
[4].张晓鑫,王进,陆国栋,王亚宇.基于主辅旋轮的曲母线件无芯模旋压成形[J].锻压技术.2017
[5].过海,王进,陆国栋,张晓鑫.基于环向应变的多道次无芯模旋压变进给比成形方法[J].浙江大学学报(工学版).2017
[6].Hai,GUO,Jin,WANG,Guo-dong,LU,Zi-han,SANG,Qi-hang,WANG.无芯模旋压道次规划方法研究（英文）[J].JournalofZhejiangUniversity-ScienceA(AppliedPhysics&Engineering).2017
[7].过海.基于环向应变量优化的无芯模旋压变参数成形方法研究[D].浙江大学.2017
[8].张迪.基于加工量的无芯模旋压旋轮轨迹规划与进给比优化研究[D].浙江大学.2017
[9].张晓鑫.曲母线件无芯模旋压辅助支撑方式的研究[D].浙江大学.2017
[10].刘双耀.多道次无芯模旋压成形方式及其优化研究[D].浙江大学.2017
论文知识图
