导读:本文包含了在位测量论文开题报告文献综述、选题提纲参考文献及外文文献翻译，主要关键词:测量,误差,光学,在线,干涉仪,激光,壁板。
在位测量论文文献综述
张阳洋,王玉坤,崔凡,徐奎,宋学成[1]（2019）在《基于激光跟踪仪的大型薄壁贮箱环缝装焊在位测量技术》一文中研究指出航天产品制造过程中的在位测量是数字化制造领域的研究热点。为解决现有的液氧贮箱环缝装焊在位测量过程中可测量的关键形位公差较少、测量准确性和一致性较差、缺乏对测量过程的管理等问题,研究了基于激光跟踪仪的大型薄壁贮箱环缝装焊的在位测量方法。提出了基于遗传算法的激光跟踪仪工作位置和ERS点布局优化方法,并将该方法应用到实际的测量项目中。为提高在位测量的效率,开发了基于Visualization Toolkit可视化工具和Qt平台的在位测量软件系统。最后通过对液氧贮箱的现场应用测试验证了在位测量策略的有效性。(本文来源于《机械设计与研究》期刊2019年04期）
李加福[2]（2019）在《壳段厚度在位激光叁角测量技术研究》一文中研究指出在运载火箭中含有大量的薄壁壳段部件,其壁厚过薄会降低火箭主体结构的强度,过厚则会降低火箭的有效载荷。为了保证壳段的加工质量,需要对其厚度的叁维分布进行测量。但是,在现有的壳段厚度测量方法中,以激光叁角法为代表的线下测量方式不利于壁厚超差部位的定位和修复,以超声波为代表的在位测量方法因逐点接触测量的技术特点而存在测量效率较低的问题。因此,对壳段厚度在位激光叁角测量方法的研究具有一定的必要性和必然性。本文提出的壳段厚度测量方法的核心是将固定有两个激光位移传感器的夹具装卡于铣床主轴上,借助于铣床的运动实现被测件厚度叁维分布的连续测量。显然,待测件表面形貌的多样性及其安装位置的随机性,限制了传感器测量线方向的准确性,成为制约壳段厚度在位测量精度的主要因素。因此,本文的研究工作围绕提高圆筒状壳段厚度在位测量精度这一主题展开,从理论分析和实验研究两个方面对涉及到的若干关键技术问题进行了探讨,具体内容如下:建立了基于两个激光位移传感器的壳段厚度在位测量几何模型,分析了在位测量过程中被测件、传感器等部件安装误差对厚度测量结果的影响;基于复杂物面的激光散射理论,建立了考虑物体表面几何特性的激光传感器位移测量误差模型,分析了倾斜角、曲率等参数对单个传感器以及圆筒状壳段厚度测量结果的影响。分析结果表明,对于在待测壳段内外两侧对称布置的传感器而言,由倾斜角、表面曲率等物面几何特性引起的传感器原理性误差能够相互补偿或者基本忽略,而两个激光传感器及其与铣床、被测件之间位置关系的准确性是决定厚度测量精度的关键因素。针对在位测量中各部件相对位姿的准确性与厚度的测量精度之间相互制约的问题,构建了一种双偏置参数圆筒状壳段壁厚测量模型。借助于基于相关理论的相位差计算方法、差分算法实现了模型中待测件安装偏心距和传感器测量线偏移量参数的准确估计,进而从两个激光位移传感器测量值中提取出对应的厚度值。利用蒙特卡洛法对该方法的测量不确定度进行了分析,仿真结果表明该模型能够提高壳段厚度的在位测量精度。针对双位移传感器测厚中对射激光束共线调节这一共性核心问题,提出了一种基于双分光棱镜的激光束空间视觉定位方法,建立了四个光斑图像中心点坐标与两个传感器测量线相对姿态间的数学模型。结合拉格朗日非线性分解理论,根据最小类间方差目标函数对图像直方图进行迭代分解,以实现图像光斑区域最优边界对应分割阈值的快速提取,进而提高激光光斑中心的拟合精度。对激光束共线检测方法的误差进行了分析,与壳段厚度测量中传感器共线性允差的对比表明该方法满足设计要求。针对未知噪声频率信息条件下壳段厚度连续测量数据的去噪问题,提出了一种基于模态分解算法的改进自适应滤波方法。对经验模态分解、变分模态分解算法进行了改进及性能分析,并联合上述两种方法将厚度数据分解为若干个固有模态函数。然后,提出了固有模态函数瞬时能量概率的概念,结合离散Hellinger概率分布距离理论判断固有模态之间的信噪分界点,从而实现对信号的重构及滤波处理。对壳段厚度数据的仿真和实验处理结果表明,在无需选择基函数、分解层数的前提下,所提方法的去噪性能优于现有小波滤波方法。最后,对本文中提出的激光束共线检测方法、基于双激光位移传感器的壳段厚度在位测量方法进行了实验验证,搭建了相应的测试平台,通过对标准量块、待测件安装偏心距的测量分别验证了所提方法的有效性。(本文来源于《哈尔滨工业大学》期刊2019-03-01）
李彬,席建普,任东旭,赵则祥,赵惠英[3]（2019）在《对称非球面镜的对比法独立在位测量和补偿磨削》一文中研究指出为提高大口径非球面镜磨削阶段的在位测量和补偿磨削精度,提出了具有独立在位测量框架的补偿磨削系统,对该系统的测量原理、测量框架和补偿方法进行了研究。首先介绍基于直线运动轴和长度计组成的测量框架以及对比法在位测量原理。以此测量原理为基础,介绍了具有独立在位测量框架的磨削系统,并提出了基于砂轮磨削路径的测量基准路径生成方法;采用180 mm口径K9镜片进行了在位测量,并与Taylor Hobson PGI1250进行了交叉对比测量试验,验证了所构建在位测量框架的可靠性。采用样条拟合和共轭法来生成补偿路径。通过300 mm口径熔石英材料对称非球面镜的磨削试验,进行了在位测量和补偿磨削的验证。通过补偿磨削,将面形精度由35μm提高至4μm;与Taylor Hobson PGI1250的测量结果进行了交叉对比,试验结果表明所提出的独立在位测量框架测量结果可靠,补偿磨削效果稳定可靠。(本文来源于《制造技术与机床》期刊2019年02期）
关惠予,张辽远,赵书剑[4]（2018）在《在位测量实现转子中心孔加工位置精度的研究》一文中研究指出在位测量实现磁性转子的中心孔的加工位置精度,通过对转子定位装夹及加工进行工艺性分析,设计工件定位专用夹具。利用传统测量方法和圆度误差方法对转子中心位置进行确定,并对比不同方法确定的位置精度,最终选用最小二乘法拟合圆,将最小二乘圆圆心作为转子中心孔的加工位置。加工后转子外轮廓跳动在0.03mm以内,达到加工要求精度。(本文来源于《沈阳理工大学学报》期刊2018年04期）
褚伟俊,许智强,于若甫,马行驰,陈乃超[5]（2018）在《大型轴类零件在位测量的研究进展》一文中研究指出精密测量技术是先进制造领域的重要组成部分。针对高精度的大型轴类零件,分析了该类零件在位测量的主要技术方法,总结了大型轴类零件在测量坐标系统、尺寸精度的测量方法、形状误差的测量现状等方面的研究进展,并提出了在位测量领域未来的研究发展趋势和方向。(本文来源于《上海电力学院学报》期刊2018年03期）
刘晓,陈晓波,周金强,侯春杰[6]（2017）在《基于在位测量的火箭燃料贮箱壁板铣削加工》一文中研究指出研制了用于火箭燃料贮箱壁板铣削加工的双目结构光在位测量系统,并应用于贮箱壁板减重网格壁厚的测量。通过试验确认,这一测量系统测量精度符合火箭燃料贮箱壁板壁厚的测量要求,效率高于传统超声测量,有效保证了贮箱壁板铣削加工的精度。(本文来源于《机械制造》期刊2017年11期）
董勇,李琳玲,杜江[7]（2017）在《数控加工过程的在位测量技术探讨》一文中研究指出在线测量技术,有助于大幅度提高生产效率,在不具备在线测量功能的设备上,可以进行在位测量测量技术探索,即在加工完成后,不必移开零件,利用数控机床的资源,加装测量传感器,进行零件的单一重要尺寸的测量。在数控机床上,利用设备高精度的旋转主轴,辅以通用测量传感器,完成了零件同轴度误差(偏心)的测量,也找到了测量误差来源,并提出了以高垂直性定位减小测量误差的解决方法。通过测试数据比对,证明该测试方法有效可行,也证明在位测量在保证检测精度的前提下,亦能提高生产效率。(本文来源于《机械》期刊2017年10期）
于瀛洁,齐特,武欣[8]（2017）在《大尺寸光学元件在位动态干涉拼接测量系统》一文中研究指出为了满足车间条件下大口径光学元件的高精度在位、在线检测的迫切需求,本文构建了一个适于一般环境下应用的动态干涉拼接测量实验系统。该系统由动态干涉仪、二维移动平台、控制系统及拼接软件等部分构成。应用该系统对200mm×300mm×20mm的光学元件在一般应用环境下进行了拼接测量实验,采用误差均化拼接算法进行拼接,并对拼接后的结果进行分析处理,比较拼接测量与全口径测量结果,PV值的相对误差为3.1%,RMS值的相对误差为1.6%,Power值的相对误差为2.1%。该系统为在车间环境下建立大口径光学元件在位检测建立了基础。(本文来源于《光学精密工程》期刊2017年07期）
杨冰[9]（2017）在《高陡度非球面接触式坐标拼接在位测量的仿真与实验研究》一文中研究指出为了适应高速飞行器的发展,平衡飞行器的空气动力学要求、隐身与光学性能之间的矛盾,保形光学元件应运而生,与传统光学零件相比,保形光学元件可以在提高其光学性能的前提下,大幅改善飞行器的空气动力学性能。因此,保形光学元件在超音速/高超音速航空器窗口、热像仪透镜、先进武器装备光电系统等领域都具有极其重要及广泛的应用前景。其中应用在导弹上的整流罩就是一种保形光学元件在军事领域中的重要应用。提高高陡度保形红外光学整流罩加工精度与高陡度非球面在位面形检测息息相关,因此研究如何在粗磨削、精磨削以及抛光阶段在位全口径检测高陡度非球面的面形误差具有非常重要的意义。本文从应用背景、国内外研究现状以及发展趋势等方面对高陡度非球面接触式坐标拼接在位测量技术进行了系统地阐述。利用计算机MFC编程实现对机床运动位置和传感器的输出的同步采集来提高数据采集的准确性,并建立了自动对刀程序以及基于PMAC的上位机控制软件。分析了各种测量误差,明确位姿误差对测量数据的影响,如对中误差和传感器旋转角度误差,并通过仿真分析误差具体数值对测量结果的影响。同时对传感器接触红宝石测球轮廓误差进行了标定,并对实验中的重复测量精度以及零位漂移等随机误差的影响进行分析,最后提出拼接测量原理并实验验证了高陡度非球面坐标拼接测量方法的高精度、正确性和实用性。本文结合对测量系统的坐标系变换、误差分离校正以及数据分析及处理,对传统的坐标拼接测量技术进行拓展,提出新的在位拼接检测方法。通过理论分析与实验结合,验证了本文提出的误差分离理论与拼接理论的合理性,为加工阶段的高陡度非球面在位测量提供了理论基础和实践经验。(本文来源于《哈尔滨工业大学》期刊2017-06-01）
杨松洲[10]（2017）在《复杂曲面在位测量系统开发及实验研究》一文中研究指出世界经济的蓬勃发展促进各国制造业水平迅猛提升,这种快速发展在航空航天、交通运输、天文观测等领域表现的尤为明显。复杂曲面光学系统可简化光学结构布局,提高光能传输效率,有助于整个系统的轻量化、微型化更是成为了精密制造领域的研究热点。复杂曲面元件作为一种现代光学设备的核心器件,广泛应用于高精密相机镜头,超级望远镜及机动车前照灯等诸多领域,业界对其面型复杂程度和加工面型精度提出了越来越高的要求。复杂曲面的检测难度也随着面型精度的提高而增大。现有的测量系统多采用离线式的测量方法,这些方法虽较为成熟并可以达到较高的测量精度。但由于离线测量需要对工件进行拆卸,存在二次装夹定位误差。从测量原理的角度来看,不利于复杂曲面的长远发展。本文开发了一套基于叁轴精密运动平台的接触式在位测量系统。本文以叁轴精密运动平台为载体,开发了基于Keyence GT2-H50数字接触式传感器测头的复杂曲面在位测量系统。为保证测量系统精度,测量平台选用Turbo PMAC Clipper运动控制卡实时控制叁轴平台的位置,选用ART USB3202数据采集卡高速高精度地采集测头传感器的测量数据。为固定测头传感器,设计基于测头的二维调整夹具,可实现测头的垂直调整校正。利用VC++6.0的MFC模块完成在位测量系统上位机程序的二次开发,设计软件界面,调用数据采集卡和运动控制卡的函数库文件,完成测量软件各个功能模块的程序开发,实现在位测量系统的运动控制、数据采集自动化。完成测量系统理论分析,对测量数据进行坏点剔除,半径补偿及曲线拟合处理。完成对接触式在位测量系统的误差分析和精度分析。对测量系统测量轨迹,测点个数及其分布进行规划。完成了测量系统的软硬件调试,对在位测量系统进行了校正实验及精度标定实验。对平面工件及叁组不同尺寸的凸凹柱面工件进行面型测量实验。理论及实验研究结果表明,本课题开发的在位测量系统可较好的完成复杂曲面面型的接触式在位测量,可达微米级的测量精度。具有较好的动态测量精度和测量重复性精度,在位测量系统能够较好的实现复杂曲面的自动化测量。(本文来源于《吉林大学》期刊2017-05-01）
在位测量论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
在运载火箭中含有大量的薄壁壳段部件,其壁厚过薄会降低火箭主体结构的强度,过厚则会降低火箭的有效载荷。为了保证壳段的加工质量,需要对其厚度的叁维分布进行测量。但是,在现有的壳段厚度测量方法中,以激光叁角法为代表的线下测量方式不利于壁厚超差部位的定位和修复,以超声波为代表的在位测量方法因逐点接触测量的技术特点而存在测量效率较低的问题。因此,对壳段厚度在位激光叁角测量方法的研究具有一定的必要性和必然性。本文提出的壳段厚度测量方法的核心是将固定有两个激光位移传感器的夹具装卡于铣床主轴上,借助于铣床的运动实现被测件厚度叁维分布的连续测量。显然,待测件表面形貌的多样性及其安装位置的随机性,限制了传感器测量线方向的准确性,成为制约壳段厚度在位测量精度的主要因素。因此,本文的研究工作围绕提高圆筒状壳段厚度在位测量精度这一主题展开,从理论分析和实验研究两个方面对涉及到的若干关键技术问题进行了探讨,具体内容如下:建立了基于两个激光位移传感器的壳段厚度在位测量几何模型,分析了在位测量过程中被测件、传感器等部件安装误差对厚度测量结果的影响;基于复杂物面的激光散射理论,建立了考虑物体表面几何特性的激光传感器位移测量误差模型,分析了倾斜角、曲率等参数对单个传感器以及圆筒状壳段厚度测量结果的影响。分析结果表明,对于在待测壳段内外两侧对称布置的传感器而言,由倾斜角、表面曲率等物面几何特性引起的传感器原理性误差能够相互补偿或者基本忽略,而两个激光传感器及其与铣床、被测件之间位置关系的准确性是决定厚度测量精度的关键因素。针对在位测量中各部件相对位姿的准确性与厚度的测量精度之间相互制约的问题,构建了一种双偏置参数圆筒状壳段壁厚测量模型。借助于基于相关理论的相位差计算方法、差分算法实现了模型中待测件安装偏心距和传感器测量线偏移量参数的准确估计,进而从两个激光位移传感器测量值中提取出对应的厚度值。利用蒙特卡洛法对该方法的测量不确定度进行了分析,仿真结果表明该模型能够提高壳段厚度的在位测量精度。针对双位移传感器测厚中对射激光束共线调节这一共性核心问题,提出了一种基于双分光棱镜的激光束空间视觉定位方法,建立了四个光斑图像中心点坐标与两个传感器测量线相对姿态间的数学模型。结合拉格朗日非线性分解理论,根据最小类间方差目标函数对图像直方图进行迭代分解,以实现图像光斑区域最优边界对应分割阈值的快速提取,进而提高激光光斑中心的拟合精度。对激光束共线检测方法的误差进行了分析,与壳段厚度测量中传感器共线性允差的对比表明该方法满足设计要求。针对未知噪声频率信息条件下壳段厚度连续测量数据的去噪问题,提出了一种基于模态分解算法的改进自适应滤波方法。对经验模态分解、变分模态分解算法进行了改进及性能分析,并联合上述两种方法将厚度数据分解为若干个固有模态函数。然后,提出了固有模态函数瞬时能量概率的概念,结合离散Hellinger概率分布距离理论判断固有模态之间的信噪分界点,从而实现对信号的重构及滤波处理。对壳段厚度数据的仿真和实验处理结果表明,在无需选择基函数、分解层数的前提下,所提方法的去噪性能优于现有小波滤波方法。最后,对本文中提出的激光束共线检测方法、基于双激光位移传感器的壳段厚度在位测量方法进行了实验验证,搭建了相应的测试平台,通过对标准量块、待测件安装偏心距的测量分别验证了所提方法的有效性。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
在位测量论文参考文献
[1].张阳洋,王玉坤,崔凡,徐奎,宋学成.基于激光跟踪仪的大型薄壁贮箱环缝装焊在位测量技术[J].机械设计与研究.2019
[2].李加福.壳段厚度在位激光叁角测量技术研究[D].哈尔滨工业大学.2019
[3].李彬,席建普,任东旭,赵则祥,赵惠英.对称非球面镜的对比法独立在位测量和补偿磨削[J].制造技术与机床.2019
[4].关惠予,张辽远,赵书剑.在位测量实现转子中心孔加工位置精度的研究[J].沈阳理工大学学报.2018
[5].褚伟俊,许智强,于若甫,马行驰,陈乃超.大型轴类零件在位测量的研究进展[J].上海电力学院学报.2018
[6].刘晓,陈晓波,周金强,侯春杰.基于在位测量的火箭燃料贮箱壁板铣削加工[J].机械制造.2017
[7].董勇,李琳玲,杜江.数控加工过程的在位测量技术探讨[J].机械.2017
[8].于瀛洁,齐特,武欣.大尺寸光学元件在位动态干涉拼接测量系统[J].光学精密工程.2017
[9].杨冰.高陡度非球面接触式坐标拼接在位测量的仿真与实验研究[D].哈尔滨工业大学.2017
[10].杨松洲.复杂曲面在位测量系统开发及实验研究[D].吉林大学.2017
论文知识图
