导读:本文包含了丙二醇分离论文开题报告文献综述及选题提纲参考文献，主要关键词:达格列净·,(S)-(+)-1,2-丙二醇·,一水合物,合成,相关物质,分离
丙二醇分离论文文献综述
郑云峰,吴高鑫,罗海荣[1]（2018）在《达格列净·(S)-(+)-1,2-丙二醇·一水合物的合成及其有关物质的分离与结构鉴定》一文中研究指出以4-溴-1-氯-2-(4-乙氧基苄基)苯(2)和2,3,4,6-四-O-叁甲基硅基-D-葡萄糖酸内酯(3)为原料,经甲酯化、还原反应、乙酰化保护、精制、水解后与(S)-(+)-1,2-丙二醇和水络合制得达格列净·(S)-(+)-1,2-丙二醇·一水合物(1),总收率为48.2%。对精制步骤所得5的母液,水解后经制备色谱分离纯化,得到2个相关物质:(1S)-1,4-脱水-1-C-[4-氯-3-(4-乙氧基苄基)苯基]-D-葡萄糖醇(6)和(1R)-1,5-脱水-1-C-[4-氯-3-(4-乙氧基苄基)苯基]-D-葡萄糖(7)。产物结构经1H NMR,13C NMR和ESI-MS确认。(本文来源于《山东化工》期刊2018年15期）
赵婷然[2]（2018）在《分离丙二醇甲基醚与水共沸物的过程综合与控制策略》一文中研究指出丙二醇甲基醚与水在常压下可形成二元共沸物。本文以分离工业过程产生的组成为92.2 mol%水和7.8 mol%丙二醇甲基醚,处理量为1000 kmol/h的混合物为例,研究了液液萃取-非均相共沸精馏工艺和液液萃取-萃取精馏工艺。以年度总费用(TAC)最小为目标对两种工艺的稳态流程进行了经济优化,考察了两种工艺的动态特性,开发了稳健的动态控制结构。基于NRTL模型,借助平衡曲线和含残余曲线的叁元相图考察了萃取剂的萃取效果和两种工艺的可行性。采用序贯迭代优化程序进行了工艺过程优化。其中,液液萃取-非均相共沸精馏最佳工艺的TAC和CO_2排放量分别为3478014$/y,2762.380 kg/s,比传统的非均相共沸精馏工艺的TAC和CO_2排放量分别降低了40.24%和45.37%。液液萃取-萃取精馏最佳工艺的TAC和CO_2排放量分别为3112250$/y,2168840 kg/s,比传统的萃取精馏工艺的TAC和CO_2排放量分别降低了34.18%和43.95%。结果表明,液液萃取-非均相共沸精馏工艺和液液萃取-萃取精馏工艺在经济性、能耗和CO_2排放量方面比传统的特殊精馏工艺具有很大的优势。在经济性最优的稳态工艺基础上,考察了液液萃取-非均相共沸精馏工艺和液液萃取-萃取精馏工艺流程的动态控制结构。通过添加±20%的流率扰动和组成扰动对两种工艺的动态控制效果进行检验。结果表明:再沸器热负荷与进料流率成比例的控制结构对于进料扰动滞后反应的改善具有很好的效果,较大程度的提高了结构的抗扰动能力。对于液液萃取-非均相共沸精馏工艺,组成-温度串级控制能够很好的维持产品纯度和处理扰动。对于液液萃取-萃取精馏工艺,双温度控制结构对于处理产品纯度不足的问题具有很好的效果,增强了控制结构处理扰动的能力。(本文来源于《青岛科技大学》期刊2018-06-06）
李震[3]（2018）在《1,3-丙二醇发酵液的下游分离工艺》一文中研究指出近几十年来,将生物柴油产业的副产物粗甘油转化成高附加值的1,3-丙二醇(1,3-Propanediol)的生物炼制技术吸引了越来越多研究者的关注。但是1,3-丙二醇较高的沸点、强亲水性以及发酵液中复杂的成分,使1,3-丙二醇和副产物的回收分离面临许多困难,下游分离成本占据1,3-丙二醇总生产成本的50%以上。针对以上问题,本论文选择疏水性溶剂考察其对发酵液中的1,3-丙二醇、乙酸和丁酸分配的影响,然后采用两步盐析萃取分离1,3-丙二醇、乙酸和丁酸,最后针对盐析萃取过程中出现的问题研究了相应的解决方案,并提出了微滤、超滤-浓缩-pH沉淀-溶剂萃取-精馏的新工艺路线。首先,考察了不同疏水性有机溶剂(乙酸乙酯、乙醚、甲基叔丁基醚、正戊醇、异丙醚和正己醇)对发酵浓缩液中1,3-丙二醇、乙酸和丁酸的分离效果,选择乙酸乙酯作进一步研究。采用50%(v/v)乙酸乙酯/50%(v/v)浓缩液萃取体系,经过四级萃取,1,3-丙二醇和乙酸的回收率仅为18.64%、67.78%,几乎全部的丁酸能够被萃取。向乙酸乙酯中加入适量甲醇作助溶剂,提高萃取剂的亲水性,但是1,3-丙二醇的回收率变化不大,维持在15%左右。其次,考察了两步盐析萃取技术分离发酵液中的1,3-丙二醇、乙酸和丁酸。在第一步盐析萃取中,采用25%(w/w)NaH_2PO_4/30%(w/w)乙酸丁酯体系,丁酸的分配系数和回收率分别为42.21和96.42%。上相中的丁酸用碳酸钠溶液(碳酸钠与有机相中有机酸摩尔比为3:5)反萃,加入0.5倍体积碳酸钠溶液时,丁酸回收率为91.28%。第二步盐析萃取中,95%乙醇加入到第一步盐析萃取体系的下相,当乙醇和下相体积比为1:1时,1,3-丙二醇的分配系数和回收率分别为9.40和95.50%、乙酸的为7.46和94.40%。在盐析萃取体系的放大实验中(500 g),1,3-丙二醇、乙酸和丁酸的回收率分别为91.67%、92.75%、83.20%,全部菌体和97.16%的蛋白被去除。最后,考察了微滤、超滤-浓缩-pH沉淀-溶剂萃取-精馏工艺对1,3-丙二醇、乙酸和丁酸的分离效果。1,3-丙二醇、乙酸和丁酸最终的回收率分别为80.76%、40.91%和74.46%,1,3-丙二醇馏分中其纯度为90.22%。菌体、蛋白和盐的去除率分别为99.90%、96.39%、79.35%。浓缩发酵液产生的蒸馏水以及精馏后残余的塔釜液可以回收利用再发酵,减少废物排放,降低分离成本。(本文来源于《大连理工大学》期刊2018-06-01）
朱春杰[4]（2017）在《发酵液中1,3-丙二醇的分离工艺的研究进展》一文中研究指出1,3-丙二醇是一种重要的化工原料,通过发酵转化甘油生产1,3-丙二醇是以绿色化学为特征的,但由于发酵液成分复杂,且1,3-丙二醇具有很强的极性,导致分离困难,使1,3-丙二醇的下游分离成为发酵法产业化的关键。本文将从发酵液的预处理、粗分离和精制这3个方面对1,3-丙二醇的分离工艺进行综述。(本文来源于《广东化工》期刊2017年20期）
贾立朋,王斌,孙向东[5]（2017）在《重醇废液中精馏分离1,2-丙二醇的研究》一文中研究指出研究了重醇废液精馏分离1,2-丙二醇的工艺条件。实验中虽然1,2-丙二醇和苯乙酮的沸点相差较大,但是容易形成共沸。本文采用加入蒸馏水和硫酸钠搅拌沉降的实验方法脱除大部分的苯乙酮,然后经脱水塔和精馏塔分离出水和高纯度1,2-丙二醇。(本文来源于《山东化工》期刊2017年19期）
郭亚丽[6]（2017）在《厌氧生产1,3-丙二醇菌株的分离鉴定及发酵特性研究》一文中研究指出1,3-丙二醇(1,3-Propanediol,1,3-PD)是一种重要的生物基产品,近年来以1,3-PD作为单体之一,生产的聚酯PTT因具有较好的拉伸和拉伸恢复特性,而受到了广泛的关注。采用厌氧法发酵生产1,3-PD,不需要长时间的通气,大功率搅拌等特性,更具有经济性,因此本课题的研究目的是筛选出能厌氧生产1,3-PD的菌株。其具体研究内容如下:(1)以甘油为唯一碳源,从采集的活性污泥等中筛选能代谢甘油生产1,3-PD的菌株。通过气相色谱法检测发酵液中1,3-PD的含量,并通过气相色谱与质谱连用的方法确定1,3-PD的产生,经过富集、筛选获得了 3株能厌氧生产1,3-PD的菌株,并分别对这叁株菌的代谢产物进行了分析。(2)对生长和生产特性较稳定的筛选菌株GYL进行了形态学鉴定、生理生化试验以及系统进化树的构建。结果表示:菌株GYL为产气荚膜梭菌(Clostridiumperfringens)。(3)以菌株GYL为研究对象,采用厌氧瓶进行发酵培养条件及培养基的优化。经过单因素试验,确定最佳培养条件和培养基配比分别为:接种时间6-8 h,发酵温度37℃,发酵pH 6.5-7.0,接种量5-10%;初始甘油浓度60 g/L,酵母提取液4 g/L,MgSO40.05 g/L,CaCl2 0.1 g/L。(4)在5-L发酵罐中分别对菌株GYL进行分批、分批补料,粗甘油发酵实验。纯甘油分批补料发酵时得到较高的1,3-PD终浓度,为40.0 g/L,底物转化率为0.68 mol 1,3-PD/mol甘油,而粗甘油发酵时产量为39.3 g/L,最大生产能力可达到2.67 g/(L-h),这对于后期开发该菌株进行工业化生产奠定了基础。(本文来源于《华东理工大学》期刊2017-05-12）
石国柱,罗吉安,方建军,杨德华,张赟[7]（2017）在《1,3-丙二醇发酵液电渗析浓水分离工艺研究》一文中研究指出采用分步结晶工艺能将1,3-丙二醇发酵液电渗析脱盐浓水中的有机盐和无机盐分别结晶析出,并将结晶母液进行二次电渗析脱盐,以回收其中的1,3-丙二醇,将电渗析脱盐工序1,3-丙二醇的收率由95%提高到98%。(本文来源于《化工设计通讯》期刊2017年03期）
陈宝崧[8]（2016）在《发酵液中1,3-丙二醇的分离与纯化》一文中研究指出1,3-丙二醇是一种重要的化工合成原料,它被广泛用于化妆品,食品,防冻剂,润滑油等。最显着的用用是作为单体用于生产高性能聚酯,如PTT。生物法生产1,3-丙二醇是很有前景的,然而随着底物选择性增多,下游加工成本占总成本比重很高,约50～70%。实际上,有效的从混合物中分离1,3-丙二醇是一个挑战。本文在原有工作基础上,为了实现工业化的目的,对比001*7树脂和罗门哈斯阳离子交换树脂处理效果和处理量,结果两种树脂处理量均为4BV,均将电导率降低到12000us/cm。20批次实验后,罗门哈斯树脂性能稳定,001*7树脂处理量略有下降,考虑到工业化成本,001*7树脂有工业化可行性。Aspen Plus模拟1,3-丙二醇与2,3-丁二醇精馏分离,确定精馏塔的塔板数,进料板位置,回流比,塔顶、塔底温度,结果是2,3-丁二醇回收率99.1%,纯度99.0%,1,3-丙二醇收率99.6%。以此为依据对比不同填料和不同数量理论板的精馏塔。当精馏塔填料是4mmθ环,理论板数是40层时,纯度99.5%以上的1,3-丙二醇收率68.7%和总收率89.2%。最终结果是模拟操作条件下,可以较好的分离1.3-丙二醇与2,3-丁二醇。Aspen Plus模拟降膜叁效蒸发器,构建的叁效蒸发器模型的除水效率为0.337t蒸汽/t水,除水率97.5%。1,3-丙二醇浓度从7%浓缩到55.8%。Aspen Plus模拟叁个精馏塔,构建除水塔,2,3-丁二醇分离塔,1,3-丙二醇分离塔,结果是2,3-丁二醇收率95.1%,纯度99.3%,1,3-丙二醇收率98.6%,纯度99.5%,最终甘油收率99.9%,纯度94.8%。工业化得到纯度78%的2,3-丁二醇与90%的1,3-丙二醇。(本文来源于《北京化工大学》期刊2016-12-05）
杨建楼[9]（2016）在《发酵法生产1,3-丙二醇分离纯化技术的研究》一文中研究指出1,3-丙二醇(1,3-propanediol,简称1,3-PD)是一种重要的化工原料,在医药、纺织印染、装饰涂料、润滑抗冻剂等行业被广泛应用,现如今人们关注的焦点是1,3-PD作为单体与苯二甲酸合成聚对苯二甲酸丙二醇酯(PTT),PTT是一种新型的聚酯材料。微生物发酵和化学合成是生产1,3-PD的两种主要方法,随着石化资源过度开采造成稀缺,国内外研究关注的焦点转移到第一种方法:微生物发酵法生产1,3-PD。但是由于发酵法生产得到的发酵液成分非常的复杂,即便现在已达到了较高的发酵水平,但由于发酵液中的1,3-PD和残存的甘油具有高沸点和强亲水性的特点,使产物的下游分离变得非常艰难。本论文的主要结果有:1、选取本实验室构建成功的Klebsiella pneumoniaΔald H为出发菌株,以0.5m L/min甘油恒流补料、8h-18h反馈调节补料(甘油残余浓度控制在20g/L左右)、8h-14h反馈调节补料(甘油残余浓度控制在20g/L左右)的方式,研究了其在50L发酵罐中的发酵状况及发酵液的成分分析。实验结果表明,8h-14h反馈调节补料到18h发酵结束时甘油浓度达到5.41g/L,1,3-PD浓度达到78.4g/L。发酵液中甘油残余浓度低,1,3-PD浓度高,有利于1,3-PD的下游分离提纯。2、采用超滤法对发酵液进行预处理,研究成果表明,SMN-130的卷式超滤膜(截留分子量250Da),可以很好的截留掉发酵液中大部分的菌体、蛋白和部分色素,菌体和蛋白去除率分别为97%和93%,减少了后续分离的难度,1,3-PD的收率为98%。3、研究发现,活性炭具有良好的脱色效果,活性炭为5‰添加量,p H为6.46,65℃条件下可以达到较高的脱色率。在以上条件下,脱色率为98.3%。4、提出了通过加入高碘酸盐把发酵液中的残余甘油氧化成盐类,再利用离子交换法去除发酵液中的盐类物质,并且筛选出002×7阳离子交换树脂及D301阴离子交换树脂为脱盐最佳树脂,电导率降至140μΩ/cm。除盐后通过减压蒸馏-微滤的方法得到纯度较高的1,3-PD。发酵液通过超滤、活性炭脱色、氧化甘油、离子交换、减压蒸馏各个过程的产品回收率为98%、99%、97%、97.3%、98.7%,最终1,3-PD的收率为90%,纯度达到98%。本研究将化学氧化法、减压蒸馏和微滤叁种技术相结合,代替了传统方法高温精馏,为解决发酵液1,3-PD精制能耗过高的这一难题提供了新思路。(本文来源于《齐鲁工业大学》期刊2016-05-26）
程晨[10]（2016）在《反应精馏分离提纯1,2-丙二醇的流程设计与研究》一文中研究指出工业上,甘油加氢经过处理后,包含大量的1,2-丙二醇(PG)和少量的乙二醇(PG)。由于PG和EG的高沸点和强亲水性,直接精馏很难分离得到纯度较高的PG,且能耗较高。本文采用反应精馏的方式将此二醇类物质和乙醛反应的缩醛产物(2,4-二甲基-1,3-二氧戊环(24DMD)和2-甲基-1,3-二氧戊环(2MD)分离提纯；再通过反应精馏,分别使24DMD和2MD水解生成PG和EG,从而得到纯度较高的PG,并达到了节省能耗的效果。本文研究了PG和EG与乙醛反应的反应动力学,并考察了催化剂的选择,反应温度,原料配比等反应条件,得到缩醛反应的反应动力学方程分别为：同时研究了24DMD和2MD的水解反应过程,得到水解反应的反应动力学方程分别为：本文采用Aspen软件对PG反应精馏分离提纯的工艺过程进行了设计和模拟。同时,自主设计了整体分离工艺流程,考察了进料位置、操作压力、回流比等操作参数对工艺流程末1,2-丙二醇纯度的影响。最后得到分离提纯后的PG的质量分数为99.9601%,产量为35 kmol/h,回收率为73%。这些基础数据,为工业化放大提供了可靠的理论依据。(本文来源于《天津理工大学》期刊2016-02-01）
丙二醇分离论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
丙二醇甲基醚与水在常压下可形成二元共沸物。本文以分离工业过程产生的组成为92.2 mol%水和7.8 mol%丙二醇甲基醚,处理量为1000 kmol/h的混合物为例,研究了液液萃取-非均相共沸精馏工艺和液液萃取-萃取精馏工艺。以年度总费用(TAC)最小为目标对两种工艺的稳态流程进行了经济优化,考察了两种工艺的动态特性,开发了稳健的动态控制结构。基于NRTL模型,借助平衡曲线和含残余曲线的叁元相图考察了萃取剂的萃取效果和两种工艺的可行性。采用序贯迭代优化程序进行了工艺过程优化。其中,液液萃取-非均相共沸精馏最佳工艺的TAC和CO_2排放量分别为3478014$/y,2762.380 kg/s,比传统的非均相共沸精馏工艺的TAC和CO_2排放量分别降低了40.24%和45.37%。液液萃取-萃取精馏最佳工艺的TAC和CO_2排放量分别为3112250$/y,2168840 kg/s,比传统的萃取精馏工艺的TAC和CO_2排放量分别降低了34.18%和43.95%。结果表明,液液萃取-非均相共沸精馏工艺和液液萃取-萃取精馏工艺在经济性、能耗和CO_2排放量方面比传统的特殊精馏工艺具有很大的优势。在经济性最优的稳态工艺基础上,考察了液液萃取-非均相共沸精馏工艺和液液萃取-萃取精馏工艺流程的动态控制结构。通过添加±20%的流率扰动和组成扰动对两种工艺的动态控制效果进行检验。结果表明:再沸器热负荷与进料流率成比例的控制结构对于进料扰动滞后反应的改善具有很好的效果,较大程度的提高了结构的抗扰动能力。对于液液萃取-非均相共沸精馏工艺,组成-温度串级控制能够很好的维持产品纯度和处理扰动。对于液液萃取-萃取精馏工艺,双温度控制结构对于处理产品纯度不足的问题具有很好的效果,增强了控制结构处理扰动的能力。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
丙二醇分离论文参考文献
[1].郑云峰,吴高鑫,罗海荣.达格列净·(S)-(+)-1,2-丙二醇·一水合物的合成及其有关物质的分离与结构鉴定[J].山东化工.2018
[2].赵婷然.分离丙二醇甲基醚与水共沸物的过程综合与控制策略[D].青岛科技大学.2018
[3].李震.1,3-丙二醇发酵液的下游分离工艺[D].大连理工大学.2018
[4].朱春杰.发酵液中1,3-丙二醇的分离工艺的研究进展[J].广东化工.2017
[5].贾立朋,王斌,孙向东.重醇废液中精馏分离1,2-丙二醇的研究[J].山东化工.2017
[6].郭亚丽.厌氧生产1,3-丙二醇菌株的分离鉴定及发酵特性研究[D].华东理工大学.2017
[7].石国柱,罗吉安,方建军,杨德华,张赟.1,3-丙二醇发酵液电渗析浓水分离工艺研究[J].化工设计通讯.2017
[8].陈宝崧.发酵液中1,3-丙二醇的分离与纯化[D].北京化工大学.2016
[9].杨建楼.发酵法生产1,3-丙二醇分离纯化技术的研究[D].齐鲁工业大学.2016
[10].程晨.反应精馏分离提纯1,2-丙二醇的流程设计与研究[D].天津理工大学.2016