导读:本文包含了薄板冷轧论文开题报告文献综述、选题提纲参考文献及外文文献翻译，主要关键词:薄板,奥氏体,损伤,不锈钢,低碳钢,参数,加工。
薄板冷轧论文文献综述
谭敏,王娟华,王红武[1]（2015）在《Ti-1.5Al-0.5Fe-0.2Si钛合金薄板冷轧变形量研究》一文中研究指出本文研究了Ti-1.5Al-0.5Fe-0.2Si钛合金薄板在不同变形量下冷轧的组织和性能,并经热处理后分析其显微组织和力学性能,探讨了不同冷轧变形量对薄板组织和性能的影响。结果表明Ti-1.5Al-0.5Fe-0.2Si钛合金具有良好的冷变形能力,冷轧变形量达70%时仍保持较好的塑性。通过分析不同冷变量对其组织和性能的影响,认为该合金冷轧变形量至少应达到40%才能获得较好的综合性能。(本文来源于《中国钛业》期刊2015年03期）
万向武,曾贵,常真,俞圣雯,李运波[2]（2015）在《热沉钨铜合金薄板冷轧裂纹产生机理的研究》一文中研究指出传统液相烧结工艺制备的钨铜合金会产生很多缺陷,在压力加工下成为宏观裂纹。对比分析了在相同制备条件下的80W-Cu和85W-Cu合金的冷轧前后的内外部组织形貌,并对这两种合金内部和表面各区域的钨颗粒粒度进行了统计分析。结果表明:85W-Cu合金比80W-Cu合金含铜量少,在烧结过程中,85W-Cu合金没有足够的液铜填充到W-W骨架中,因而85W-Cu合金内部具有更多的孔隙,而这些孔隙缺陷是轧制时形成宏观裂纹的根源。(本文来源于《热加工工艺》期刊2015年01期）
王素芬[3]（2013）在《低碳薄板冷轧及连续退火过程组织预测》一文中研究指出冷轧低碳钢薄板主要应用于汽车、家电等行业，冷变形和退火工艺共同影响着产品的最终组织与性能，但其组织调控主要靠轧后退火实现。冷轧生产过程轧制速度快，轧后板带基本接近最终产品形状，退火加热到Ac1温度以上和随后冷却发生一系列组织转变过程决定了低碳钢的最终组织状态，进而决定产品性能，因此对冷轧低碳钢变形及轧后退火加热和冷却过程中组织转变进行预测是冷轧产品组织性能预测研究的热点问题之一。本文以SPHC冷轧基板为研究对象，建立了相关数学模型并结合部分实验对实验钢在轧制变形和轧后退火组织演变过程进行研究，研究结果可作为退火过程工艺制定的依据，所建模型可为低碳冷轧板带组织性能预测提供重要理论指导。冷轧低碳钢的轧制变形不仅决定了产品的最终形状尺寸，并且影响轧后加热过程的组织演变。低碳钢冷轧变形在实验室四辊可逆轧机上进行，结合室温拉伸、显微硬度测试和显微组织观察，基于轧制变形加工硬化机理及其对组织演变和力学性能的影响规律，建立了变形抗力模型和变形储能模型，为冷轧板带组织转变和模拟计算提供了可靠的数据信息。对冷轧低碳钢退火后的性能进行了研究，通过测定不同变形后退火板叁个方向（沿轧制方向、垂直于轧向、与轧向成45°方向）上应变硬化特性，确立了再结晶退火冷轧低碳钢的最佳变形范围，完善了冷轧低碳钢再结晶退火生产性能优良带钢产品的内在机制。从相变原理出发，考虑变形储能，采用超组元模型计算了冷轧低碳钢加热发生奥氏体逆相变的相界面浓度、相变驱动力和相变开始温度等热力学参数，建立了包括相变孕育期、相转变量、奥氏体晶粒尺寸预测模型，确立变形量、加热速度、加热温度、保温时间对奥氏体化的影响规律，为生产性能优良冷轧低碳钢的组织预测提供了有力参考。从冷轧低碳薄板的本质特性出发，探讨了冷轧低碳钢在冷却过程发生扩散型相变和非扩散型切变的组织转变原理，建立了先共析铁素体转变和马氏体转变的相变热力学和动力学等数学模型，分析了冷却速度对过冷奥氏体转变的影响规律，并与实验结果对比分析，验证了计算模型的准确性，为冷轧低碳钢轧后连续退火生产高强高韧性产品的组织预测和控制提供了重要的理论依据。对冷轧低碳钢变形及轧后再结晶退火，加热时奥氏体逆相变及随后冷却过程进行了一系列研究，建立的加热、冷却过程组织转变数学模型，对冷轧低碳钢组织预测与控制具有重要意义和理论参考价值。(本文来源于《燕山大学》期刊2013-09-01）
李戬,赵凤丽,孙建林,王帅[4]（2013）在《1100铝合金薄板冷轧表面质量与工艺润滑的关系》一文中研究指出试验研究了1100铝合金薄板冷轧过程中,工艺润滑对铝材表面质量的影响。通过对影响油膜厚度的因素及使用不同轧制油的最小可轧厚度及表面形貌的分析得出:在其他条件不变的情况下,轧制速度越大形成油膜越厚;轧制油黏度越大形成油膜越厚;压下率越大形成油膜厚度越小。使用轧制油可以有效地改善铝材的表面质量,尤其在基础油中加入添加剂后,轧制润滑效果可得到更大的改善。(本文来源于《轻合金加工技术》期刊2013年07期）
林大庆[5]（2013）在《金属薄板冷轧与加工技术综述》一文中研究指出冷轧薄板是指以热轧带钢或钢板为原料,在常温下经冷轧机轧制成的薄板产品,具有表面光洁、平整、尺寸精度高等优点。冷轧薄板包括镀锌板、不锈钢板、镀锡板、镀铝板、彩涂板等。目前在中国,冷轧薄板制金属制品主要应用于建材、轻工、家电、汽车等行业,而冷轧薄板在建材行业的使用则主要集中在钢结构建筑领域。本文对金属薄板冷轧技术进行总结。(本文来源于《中国新技术新产品》期刊2013年11期）
孙中华,安治国,熊自柳,龚志强,张倩[6]（2013）在《SPCC薄板冷轧及连续退火工艺研究》一文中研究指出对SPCC薄板进行了冷轧及连续退火模拟试验。研究了冷轧及连续退火工艺对SPCC薄板再结晶组织的影响效果,以及再结晶晶粒尺寸对SPCC薄板力学性能的影响规律。研究发现,经工艺参数优化,可显着降低退火薄板的再结晶晶粒尺寸,同时提高薄板的屈强比性能指标。在晶粒尺寸最为细小的5.23μm SPCC薄板中得到市场上同类产品中最高的屈强比性能。(本文来源于《河北冶金》期刊2013年02期）
孙权,闫玉曦,陈建钧,潘红良[7]（2013）在《基于GTN损伤模型对含边部缺陷硅钢薄板冷轧时边裂的预测》一文中研究指出采用拉伸试验和显微组织观测的方法确定了GTN损伤模型中的9个损伤参数,运用GTN损伤模型对冷轧硅钢薄板边部缺陷的扩展及边裂的产生进行了有限元模拟,并与预置缺口的钢板轧制试验进行对比。结果表明:轧制过程中边部缺陷是造成钢板边部裂纹萌生和扩展的一个重要原因,GTN损伤模型可用来预测含边部缺陷硅钢薄板在冷轧过程中边裂的产生;预测结果与试验结果基本一致。(本文来源于《机械工程材料》期刊2013年01期）
董丽丽[8]（2012）在《304奥氏体不锈钢薄板冷轧过程数值模拟》一文中研究指出随着科学技术的不断进步，冷轧不锈钢薄板得到越来越广泛的应用，用户对于产品的需求也越来越高。冷轧带钢的板形控制问题是研究的重点。为了研究不锈钢板带冷轧过程中的张力及工作辊辊身直径大小对轧后板带板形的影响，本文采用叁维弹塑性有限元法，基于ANSYS/LS-DYNA软件，根据某钢厂的实际生产情况，对2mm厚304奥氏体不锈钢（%：0.053C、0.55Si、1.50Mn、0.30P、0.002S、17.02Cr、8.01Ni、0.05Cu、0.08Mo）进行了单道次冷轧轧制过程模拟分析，得到了在不同工艺情况下板材上的节点的金属流动情况，分析了张力、工作辊直径等因素对板材冷轧过程压下量、板形的影响。模拟结果表明：张力增大可以促进轧件厚度方向的金属流动，加大轧件的厚度方向变形。前、后张力都具有加大压下量的作用，且后张力的作用效果更明显。张力差恒定时，同时加大前、后张力与单独加大前张力或后张力对压下量的影响趋势一致并且效果更加明显。本文模拟的轧制过程中，轧后板带边部主要受压应力作用，中间部分受拉应力作用。拉应力最大值分布在距板带边部0.05m处，压应力最大值出现在板带边缘处。在此轧制工艺下带钢将产生微小的边浪。张力差恒定12Mpa不变，随着前后张力的同时增大，带钢沿板宽方向应变值趋于平均，对应着带钢的平直度得到改善。前张力从15Mpa增大到21Mpa时，带钢沿板宽方向应变值趋于平均，增大前张力可以改善带钢的平直度。后张力增大也有助于板形的改善，而且作用效果较前张力明显。随着工作辊辊身半径的增大，轧制过程所需的轧制力增大，实际压下量也随之增大。随着工作辊辊身半径的增大，文中选取的路径上节点沿轧制方向应力平均值逐渐减小。工作辊辊身半径越小，应变曲线越平稳，轧制后板形更优。工作辊辊身半径大小为40mm时，板带板形最优。工作辊辊身半径大小为60mm时，边浪最为明显。本文通过不断发展的有限元理论与现场轧制情况建起沟通的桥梁，为现场制定合理的轧制工艺提供有效的参考。(本文来源于《内蒙古科技大学》期刊2012-06-11）
李智军,王少鹏[9]（2012）在《轧辊参数对铝合金薄板冷轧过程应力应变的影响》一文中研究指出铝合金薄板轧制过程中,研究轧辊参数对板材应力应变分布和影响对于确定轧辊参数合理范围、实现冷轧精确成形及预测具有重要意义。本文基于ABAQUS建立了铝合金3A21O薄板带材(30 mm×2 mm,宽度×厚度)冷轧成形叁维非线性有限元模型,分析了轧辊直径、轧辊转速对板材应力应变分布的影响。结果发现:(1)压下量为50%时,不同轧辊参数下板材应力分布变化较小,应变分布变化较大,等效塑性应变波动范围为1.68～2.83;(2)改变轧辊参数下,伸长应变分布存在叁种形式:"凹"字形、梯形和抛物线形;(3)改变轧辊直径后,厚向应变、伸长应变发生较大变化,局部点处应变相差可达17.9%,增大直径和轧辊转速有利于提高厚度均匀性。(本文来源于《重型机械》期刊2012年03期）
聂志水[10]（2012）在《奥氏体不锈钢薄板冷轧变形量与硬度和强度的相关性研究》一文中研究指出在日新月异、发展迅速的汽车、食品、家电、石油化工和医疗器械等行业中,奥氏体不锈钢无磁性而且具有良好的韧性和塑性、耐腐蚀性,应用广泛。奥氏体不锈钢具有多种其它金属没有的优异性能,是一种具有优异耐久性和再循环性的材料；其中,冷轧板在汽车车体制造领域有广泛的应用。不锈钢冷轧钢板的表面质量、外观、尺寸精度均优于热轧板,且其产品厚度可轧薄至0.18mm左右。这种钢在冷加工过程中产生明显的加工硬化,其中主要原因是应变诱导马氏体相变。本论文针对实际生产中,需要对冷轧不锈钢薄板的最终产品硬度进行控制,保证冷轧板具有较好的塑性和一定的后续成型能力,以避免由于冷轧过程引起的加工硬化使得产品硬度和强度过高,影响到下道工序的用户使用,使下面用户的废品率和能耗升高。本文对奥氏体不锈钢薄板冷轧规律进行了较为系统的方案设计和实验研究,分析了在冷轧过程中301、304不锈钢硬度和强度随变形量、组织演变、应变诱发马氏体含量的变化规律及其关联,建立了拉伸强度与冷轧硬度之间的数学模型,提出了通过拉伸强度来预测相同应变下冷轧硬度的方法,实验表明,该方法能够较好的预测薄板冷轧后的硬度。本试验的母材为1mm厚的国产301不锈钢薄板和0.5mm厚的国产304不锈钢薄板。本文的创新之处在于用一种新的方法,来研究不锈钢薄板冷轧时的硬度变化规律,这种方法就是通过不锈钢母材的拉伸强度来得到它的硬度随变形量的变化规律。在实际生产中,通过本文提出的拉伸强度与冷轧硬度之间的数学关系,可对301、304奥氏体不锈钢母材进行拉伸试验来取代试轧,将拉伸强度代入此关系即可预测某一强度对应应变下的冷轧硬度,有很好的预见性,节约成本,提高效率。可望将这一规律扩展应用到其它钢种,对生产实践具有很大的指导意义。通过试验研究发现,301与304奥氏体不锈钢的加工硬化速率有所区别,301不锈钢的加工硬化速率要大于304不锈钢,304不锈钢的塑性要优于301不锈钢,但两者的冷轧变形量与硬度及拉伸变形量与硬度的变化趋势是一致的,且都符合本文这个规律,可以通过强度来近似推出冷轧硬度的变化。冷轧和拉伸引起301、304不锈钢中α′-马氏体的形成和γ相的减少。随着变形量的增大,Y相逐渐转变为α′-马氏体,α′-马氏体含量逐渐增加,硬度和强度也随之提高,形变诱发马氏体相变是导致301、304奥氏体不锈钢冷变形时产生加工硬化的主要原因,得到的马氏体组织以板条马氏体为主。301、304奥氏体不锈钢冷轧时会诱发马氏体相变,伴随晶粒里面剪切带之间交割量的增加,导致形变诱导马氏体相变产生的α′-马氏体量随之增加,形变量越大,加工硬化程度越高,观察发现有表面浮突的马氏体组织,透射电镜下可以看到板条状α′-马氏体。进行精细结构观察,当301、304不锈钢冷轧形变量很大时,可以看到在奥氏体基体中剪切带和剪切带交割的出现,可见形变后出现了板条状α′-马氏体,大量的位错线塞积,说明形变诱发马氏体相变生成的α′-马氏体中存在高密度的位错。在冷加工过程中,这些剪切带交割和位错堆积在交隔处为α′-马氏体的形成提供了潜在的形核位置,α′-马氏体在剪切带交点上形核产生。随着冷轧变形量的增大,301、304不锈钢的硬度和强度逐渐增大。当冷轧20%时,301不锈钢试样的维氏硬度提高到原始硬度的2.2倍,屈服强度提高到原屈服强度的2.4倍。冷轧40%,304不锈钢维氏硬度是未变形时的2.2倍,屈服强度、抗拉强度分别增大到未变形时的4.2倍(880MPa)、1.8倍(1312MPa)。从数值上来看,304奥氏体不锈钢板材的抗拉强度约是维氏硬度的3倍。因此冷加工是对301、304不锈钢的一种合适的强化方法。(本文来源于《太原理工大学》期刊2012-05-01）
薄板冷轧论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
传统液相烧结工艺制备的钨铜合金会产生很多缺陷,在压力加工下成为宏观裂纹。对比分析了在相同制备条件下的80W-Cu和85W-Cu合金的冷轧前后的内外部组织形貌,并对这两种合金内部和表面各区域的钨颗粒粒度进行了统计分析。结果表明:85W-Cu合金比80W-Cu合金含铜量少,在烧结过程中,85W-Cu合金没有足够的液铜填充到W-W骨架中,因而85W-Cu合金内部具有更多的孔隙,而这些孔隙缺陷是轧制时形成宏观裂纹的根源。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
薄板冷轧论文参考文献
[1].谭敏,王娟华,王红武.Ti-1.5Al-0.5Fe-0.2Si钛合金薄板冷轧变形量研究[J].中国钛业.2015
[2].万向武,曾贵,常真,俞圣雯,李运波.热沉钨铜合金薄板冷轧裂纹产生机理的研究[J].热加工工艺.2015
[3].王素芬.低碳薄板冷轧及连续退火过程组织预测[D].燕山大学.2013
[4].李戬,赵凤丽,孙建林,王帅.1100铝合金薄板冷轧表面质量与工艺润滑的关系[J].轻合金加工技术.2013
[5].林大庆.金属薄板冷轧与加工技术综述[J].中国新技术新产品.2013
[6].孙中华,安治国,熊自柳,龚志强,张倩.SPCC薄板冷轧及连续退火工艺研究[J].河北冶金.2013
[7].孙权,闫玉曦,陈建钧,潘红良.基于GTN损伤模型对含边部缺陷硅钢薄板冷轧时边裂的预测[J].机械工程材料.2013
[8].董丽丽.304奥氏体不锈钢薄板冷轧过程数值模拟[D].内蒙古科技大学.2012
[9].李智军,王少鹏.轧辊参数对铝合金薄板冷轧过程应力应变的影响[J].重型机械.2012
[10].聂志水.奥氏体不锈钢薄板冷轧变形量与硬度和强度的相关性研究[D].太原理工大学.2012
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