任开强[1]2003年在《高强度钛合金的高速铣削研究》文中研究说明钛合金是一种难加工材料，如何提高钛合金加工效率的问题一直是航空航天业以及其它行业制造技术中迫切需要解决的难题。本文重点对高强度钛合金TA15和β21s钛合金高速铣削进行了比较系统的理论和试验研究。研究工作主要包括： 高速切削钛合金的变形机理研究。高速切削时切屑变形的主要特征是集中剪切滑移，这一特性对切削过程各种物理现象与刀具磨损都有重要影响。 高速铣削过程中切削力的试验研究。通过对切削力数据进行分析研究，建立了钛合金高速铣削时切削力的经验公式，并对动态铣削力进行了分析。 高速铣削钛合金刀具磨损研究。对硬质合金刀具高速铣削钛合金的刀具磨损形态和磨损机理进行了研究。研究证实了硬质合金刀具的刀具磨损主要是扩散磨损和粘结磨损。 高速切削钛合金表面完整性研究。对硬质合金刀具高速铣削钛合金的加工表面进行分析，证实了高速切削加工可以得到较高质量的加工表面。 高速切削钛合金冷却方法研究。通过对几种冷却方式效果的对比研究，表明喷雾冷却法是一种适合于钛合金高速切削的冷却方法。
杜东兴[2]2014年在《表面改性与完整性对钛合金疲劳行为的影响》文中研究表明钛合金是制造飞机起落架、襟翼滑轨和航空发动机压气机等关键零部件的重要材料，常规疲劳（PF）和微动疲劳（FF）是影响这类钛合金重要部件的主要隐患。为满足大型客机起落架和襟翼滑轨研发的需求，我国自主开发了TC18和TC21新型高强度钛合金，高强度钛合金的疲劳性能对表面完整性十分敏感，机械加工和表面处理会对其表面完整性和疲劳性能产生重要影响。钛合金属于难加工材料，为保证TC18和TC21钛合金零部件的疲劳抗力，研究机加工表面完整性对这类钛合金疲劳抗力的影响规律和机理十分必要。喷丸强化（SP）是提高钛合金疲劳抗力的重要手段；超音速火焰喷涂（HVOF）WC-Co涂层是改善钛合金起落架、襟翼滑轨耐磨性能的重要方法，但不利于疲劳性能。然而，有关SP、喷砂预处理与HVOF WC-Co涂层复合对高强度钛合金疲劳抗力影响规律的研究较少。为此本文以TC18与TC21钛合金为研究对象，研究机加工表面完整性对高强度钛合金疲劳行为的影响规律和机制；探讨SP及其完整性对高强度钛合金疲劳行为的影响规律与机理；对比研究喷砂、喷丸与HVOF WC-17Co涂层复合处理对新型高强度钛合金疲劳行为的影响规律及作用机制。此外，有关类金刚石膜（DLC）、类石墨膜（GLC）对钛合金FF抗力影响的异同性，以及TiN与Ag复合膜对钛合金FF行为影响规律与作用机制的研究尚未见报道，故本文选择常用的TC4钛合金为对象，研究上述膜层对钛合金FF行为的作用规律和机制，拟为改善钛合金抗FF性能寻求新途径。本文取得的主要结果如下：（1）研究发现车削加工走刀量是影响高强度钛合金表面完整性最显着的因素，粗车、精车及精车后抛光的高强度钛合金的疲劳抗力有显着差异，此归于机加工方式对高强度钛合金表面完整性的不同影响作用，机加工表面粗糙度和纹理特征的差异是影响高强度钛合金表面完整性和疲劳抗力的主导因素。同时发现“α+β相”网篮组织的TC21钛合金较“等轴α相+条状α相+β转变相”组织的TC18钛合金具有更高的缺口敏感性。喷丸强化能够有效抑制与疲劳载荷垂直取向的机加工沟槽造成的缺口效应，显着提高了高强度钛合金的疲劳抗力，此归于喷丸强化引入了分布较深的表面残余压应力场，并部分去除了有害的沟槽，有效延缓了疲劳裂纹的萌生和早期扩展。（2）合理强度的喷丸处理能够显着提高TC21和TC18钛合金的疲劳抗力，主要原因归于SP处理引入的残余压应力使疲劳裂纹源移至钛合金次表层，喷丸造成的加工硬化和组织细化阻碍疲劳裂纹的萌生，喷丸残余压应力场阻止或延缓疲劳裂纹萌生与扩展。SP改善高强度钛合金抗疲劳性能的效果与SP强度的关系不是单调变化规律，原因归于SP对钛合金表面存在有利和不利双重影响因素，在合理的SP参数下有利因素起主导作用，钛合金可获得良好的表面完整性和高的疲劳抗力。然而，当SP强度过高时，表面粗糙度增大、表面脱层或开裂等不利因素起主导作用，降低了SP的强化效果，甚至造成有害影响。强度相近的TC21和TC18钛合金因表面缺口敏感性和SP形变行为不同，所需的最佳SP强度和强化效果也不同。因此对于强度相近但组织不同的材料不宜盲目规定统一的SP工艺。（3）HVOF WC-17Co涂层处理使TC21钛合金疲劳抗力显着降低，此归于WC-17Co涂层韧性低、表面粗糙度大，以及表面有残余拉应力和孔洞缺陷存在。喷砂前处理后进行WC-17Co涂层处理使TC21钛合金基材疲劳抗力降低程度更大，原因主要是WC-17Co涂层固有疲劳抗力差，同时，HVOF过程的高温效应使喷砂引入的表面残余压应力严重松弛，进而使喷砂造成的表面缺口效应的不利影响突显。SP前处理后进行WC-17Co涂层处理使TC21钛合金疲劳抗力降低的程度明显比喷砂前处理试样低，原因归于SP引入的残余压应力层深和数值较大，HVOF过程中松弛程度不显着。（4）对HVOF WC-17Co涂层进行抛光处理能使其抗疲劳性能得到改善，采取合理的喷丸参数对抛光处理的HVOF WC-17Co涂层进行SP后处理能够进一步改善其抗疲劳性能，其疲劳抗力明显高于TC21钛合金基材，此归于SP在WC-17Co涂层表面引入了合理分布的残余压应力，同时未明显增大表面粗糙度和造成表面损伤。然而，当SP强度过高时，SP造成WC-17Co涂层开裂和界面分离，同时使涂层表面引入的残余压应力松弛，不利于涂层的抗疲劳性能。（5）非平衡磁控溅射离子镀DLC与GLC硬质润滑膜层均能有效改善TC4钛合金的抗微动磨损（FW）性能和抗FF性能，原因归于这两种膜层有良好的减摩性能。DLC膜层抗FF性能明显优于GLC膜层，此归于DLC膜层具有更高的膜基结合强度和良好的强韧综合性能。研究同时发现膜基结合强度和强韧综合性能对FF抗力的影响作用比摩擦因数的影响更大。（6）在硬质TiN膜层中掺杂一定量的Ag元素（0.5%～20%Ag原子比）制备的TiN-Ag复合膜层由纳米晶的TiN相和Ag单质相组成，能够有效提高钛合金的抗FW和抗FF性能，抗FF性能优于TiN膜或Ag膜，原因归于复合膜层具有良好的强韧综合性能、减摩润滑性能和高的膜基结合强度。当复合膜层中Ag原子含量在2%~5%时，抗FF性能最优，此归于该复合膜层具有最佳的表面完整性，有效抑制了FF裂纹的萌生和早期扩展。在软质Ag膜层中掺杂一定量的TiN相（60%～80%Ag原子比）制备的Ag-TiN复合膜层能够有效提高钛合金的抗FW和抗FF性能，抗FF性能同样优于TiN膜或Ag膜，原因归于该类复合膜层具有较好的强韧综合性能、减摩润滑性能和较高的膜基结合强度，同时这类膜层中有数值较大的残余压应力存在。然而，当Ag原子含量高于90%时，TiN相难以形成，复合膜层的强韧性能未能得到有效改善，抗FF性能不及TiN或Ag膜层。（7）研究发现在膜层结合强度足够高和强韧综合性能足够优的前提下，硬质固体润滑膜层（GLC和TiN-Ag复合膜层）因拥有更高的承载能力和抗磨耐久性，故表现出比软质固体润滑膜层（Ag膜和Ag-TiN复合膜）更好的抗FF性能。钛合金抗FW和抗FF性能所需要的表面完整性较为一致，但抗FF性能对表面膜层的强韧综合性能的要求更高，影响离子增强沉积膜层抗FF性能的重要因素包括膜基结合强度、膜层强韧综合性能、膜层的减摩润滑性能，此外，残余压应力也有一定的影响作用，只有这些因素达到最佳匹配从而获得最好的表面完整性时，膜层才能达到显着提高钛合金抗FF性能的目的。
苏林林[3]2012年在《钛合金TC17高速铣削研究》文中研究表明钛合金TC17作为一种性能优良的材料，在航空航天工业和其他工业部门用途广泛，但是钛合金是一种非常典型的难加工材料，其切削加工困难原因有：导热系数小、高温化学活性大、弹性模量低、与其他金属材料摩擦系数大等，加工效率和加工成本成为了影响其应用的瓶颈。目前在实际生产中钛合金切削加工效率还比较低，采用普通刀具切削TC17其速度还停留在低速范围（<50m/min）之内。所以，本文拟对钛合金TC17的切削加工性进行深入研究，包括其高速铣削时切削力、切削温度和工件表面粗糙度的规律。本文主要研究工作如下：（1）使用硬质合金刀具对钛合金TC17进行了高速铣削力的试验，研究了不同铣削参数和不同磨损状态对铣削力变化的影响。（2）对钛合金TC17——康铜丝的热电特性进行了标定，得到了其热电特性曲线；对夹丝热电偶测温的热电势信号进行了分析；分析了铣削温度随切削参数和工件材料特性的变化规律；对切削液的冷却效果进行了评价。（3）完成刀具寿命的正交试验和单因素试验，研究了切削参数与刀具寿命之间的关系，建立了刀具寿命的经验公式；使用油冷却的方式提高了刀具寿命；分析了铣削钛合金TC17工件表面粗糙度的变化规律。
杨波[4]2010年在《新型钛合金切削加工表面完整性及切削参数优化研究》文中研究表明钛合金虽然应用广泛但它是一种难加工材料,如何提高其切削加工质量及加工效率一直是航空航天工业以及其它行业制造技术中迫切需要解决的难题。本文以某厂新近研制的新型钛合金TC21、TC4为研究对象,对其切削加工表面完整性及切削参数优化进行了较为深入的研究,所完成的主要工作及取得的研究成果总结如下:1.通过新型钛合金车削实验,分析了切削用量、刀具几何角度、刀具磨损对表面粗糙度的影响;总结了切削用量对表层金相组织和加工硬化的影响规律。研究结果表明,新型钛合金车削时选择合适的刀具几何角度、刀具磨钝标准易获得较低的表面粗糙度;切削用量中进给量对表面粗糙度影响最大,切削速度和切削深度对粗糙度无明显影响;新型钛合金车削加工硬化程度及加工硬化层深度较小。2.通过新型钛合金高速铣削实验,分析了切削用量、刀具磨损对表面粗糙度的的影响规律,给出了铣削参数的选择原则;分析了高速铣削钛合金的表面形貌;得到了工艺参数对加工硬化的影响规律;获得了切削用量、刀具磨损对表面残余应力的影响规律。研究结果表明新型钛合金高速铣削时可获得低残余应力、低表面粗糙度值和较小加工硬化程度的已加工表面。3.针对钛合金高速铣削建立了以最大材料去除率和最小表面粗糙度为目标函数,以机床、刀具、工艺等因素限制为约束条件的切削参数优化模型,依据实验数据拟合了高速铣削切削力、残余应力、表面粗糙度公式。运用遗传算法对高速铣削钛合金TC4 B-1切削参数进行了优化。实验验证结果表明,采用优化参数切削时,已加工表面粗糙度、进给方向分力及切宽方向分力实验值与理论值吻合较好,加工效率显着提高。
宋一平[5]2009年在《钛合金TC4高速铣削的理论和实验研究》文中研究指明钛合金具有一系列优良的性能,在各工业领域特别是航空航天领域得到越来越广泛的应用。同时,钛合金的热导率低、弹性模量小、化学活性高,易导致刀具的严重磨损,是一种典型的难加工材料。因此如何提高其加工效率已成为迫切需要解决的问题。研究表明,高速加工是解决这一难题的有效方法之一。论文结合湖南省科技计划项目(05GK3021)和湖南省自然科学基金项目(05JJ30080),在对国内外高速加工以及钛合金高速铣削的发展现状进行深入调查研究的基础上,对钛合金TC4的高速铣削机理与工艺进行了比较系统的理论和实验研究,主要完成了以下几方面的工作:通过解析法建立了立铣刀铣削加工时的铣削力模型;通过单因素实验,分析了高速铣削钛合金TC4时铣削参数(主轴转速、铣削深度)对铣削力的影响规律,拟合了铣削合力的单因素经验公式;通过正交实验,分析了高速铣削钛合金TC4时铣削参数对铣削力的综合影响,建立了各分力的铣削力预测模型;通过单因素实验,分析了高速铣削钛合金TC4时铣削参数(铣削速度、铣削深度和进给量)对工件表面粗糙度的影响规律,拟合了表面粗糙度的单因素经验公式;通过正交实验,分析了高速铣削钛合金TC4时铣削参数对工件表面粗糙度的综合影响,建立了表面粗糙度的预测模型;针对通过扫描电镜所观察到的切屑新现象,采用绝热剪切理论进行分析,提出了自己对高速铣削钛合金TC4时切屑形成机理的见解。本文的研究表明:1、高速铣削TC4具有铣削力减小,工件表面粗糙度较低的显着优点,加工时应根据工艺条件合理选择切削用量,在保证加工质量的同时,取得加工效率和生产成本的平衡。2、在扫描电镜下观察高速铣削钛合金的切屑照片,呈锯齿状,切屑内部的局部应力突变导致切削层金属发生了以剪切滑移为主的塑性变形,属于典型的绝热剪切,且其绝热剪切带宽度与铣削参数相关。本研究对高速铣削机理的研究不仅有一定的理论价值,而且具有一定的工程应用价值。实验中所获得的加工数据和结论对下一步建立高速铣削工艺数据库有一定的参考意义。
李兴泉[6]2010年在《航空钛合金结构件高效铣削工艺研究》文中研究表明钛合金具有比强度高、耐热性和耐蚀性好等优良性能,在工业领域特别是航空航天领域得到越来越广泛的应用。同时,钛合金的热导率低、弹性模量小、化学活性高,易导致刀具的严重磨损,是一种典型的难加工材料。目前飞机上很多重要的钛合金零件多为薄壁结构零件,且采用整体数控铣削加工而成,因此需要切除的金属量非常大,在数控铣削加工中极易变形,切削效率比较低。因此,本文进行钛合金高速铣削工艺研究,包括高速铣削钛合金时的切削参数、加工工艺和加工表面质量等问题,力求实现钛合金结构件高质高效加工。本文首先概述了航空航天钛合金材料、钛合金切削技术和高速切削技术的发展状况。然后分析了钛合金结构件的切削机理,初步确定钛合金典型结构件高效切削工艺,包括机床选择、刀具选择、定位夹紧等工艺优化和数控程序优化等方面采取的措施。接着进行钛合金铣削合理工艺参数的试验研究,目的通过优化刀具结构牌号切削参数等选用,提高钛合金结构件零件切削效率。然后进行钛合金精加工时铣削力的试验研究,精加工铣削加工表面完整性研究,用以提高钛合金结构件加工质量。最后将以上技术研究,用于典型零件切削加工,金属平均切除率有较大提高,加工零件质量有所提高,一定程度上实现飞机钛合金结构件高效切削。
舒畅[7]2005年在《高速铣削钛合金的切削温度研究》文中认为钛合金是航空航天工业中应用广泛的一种难加工材料。因其导热系数小、化学活性高、摩擦系数大及切屑与前刀面接触面积小等原因,使得钛合金材料在加工时,切削温度高、单位切削力大、刀具磨损严重等,从而影响了钛合金的加工效率。本文以钛合金 TA15 为研究对象,对其高速铣削时的切削温度进行了全面深入地研究。本文首先利用了比较法对钛合金 TA15-康铜非标准热电偶的热电关系曲线进行了标定,并对标定数据进行了验证。然后采用了夹丝半人工热电偶法对钛合金 TA15 的铣削温度进行了测量。研究了切削参数、冷却方式、刀具磨损和工件材料等因素对铣削温度的影响规律。同时还探讨了铣削过程中切削刃上温度变化的情况。通过上述的试验研究,掌握了切削过程中的各种因素对钛合金 TA15高速铣削时的铣削温度的影响规律,为实际生产提供了重要依据。本文将铣削过程中的热源看成是一个移动线热源,根据切削条件将工件表面看成绝热边界,建立了热源模型。用热源迭加法推导出铣削过程中已加工表面的温度解析式。并通过将计算结果与实测结果进行对比,验证了热源的理论模型。
夏亮亮[8]2013年在《TC4钛合金薄壁框架零件高速铣削加工研究》文中进行了进一步梳理TC4钛合金具有比强度高、耐热性和耐蚀性好等优良性能,被广泛地用于航空航天领域。高速铣削加工薄壁框架类零件时,需要从整块坯料中去除大量材料,工艺复杂,难度较高。为提高航空航天薄壁框架类零件的加工质量和加工效率,对TC4钛合金薄壁框架高速铣削加工技术进行研究具有十分重要的意义。完成高速铣削TC4钛合金切削力的正交试验。方差分析结果表明,切削参数影响切削力的主次关系是每齿进给量、径向切深、切削速度、轴向切深。在0.04mm/z-0.1mm/z范围内,切削力随每齿进给量的增大而增大,每齿进给量增大1倍,切削力增大50%以上；在0.4mm-1.6mm范围内,切削力随径向切深的增大而增大,径向切深增大1倍,切削力增大接近1倍；在2mm-8mm范围内,切削力随轴向切深的增大而增大,增幅较小；在60.2-120.5m/min范围内,切削力随切削速度的增大而减小。利用DEFORM-3D软件的铣削模块进行高速铣削加工的切削力仿真预测,将仿真结果与试验结果对比,误差在8%以内,证实了仿真方法的有效性。完成高速铣削TC4钛合金表面粗糙度的单因素试验和正交试验。对单因素试验结果进行分析,在0.01mm/z-0.06mm/z范围内,表面粗糙度随着每齿进给量的增大而增大；切削速度在200.9-401.9m/min范围内,表面粗糙度先减小后增大,且切削速度大于351.2m/min时,已加工的钛合金表面出现熔滴粘结现象；在0.1mm-0.6mm范围内,表面粗糙度随轴向切深变化不明显。利用正交试验结果进行回归拟合,建立了表面粗糙度的回归预测模型,并通过试验,验证了预测模型的可靠性。对高速铣削TC4钛合金的切削参数和走刀路径进行优化,提出了利用ANSYS软件预测薄壁框架受力变形的方法。对TC4钛合金薄壁框架零件的高速铣削加工工艺进行分析,拟定了加工工艺路线,利用UG软件对主要加工过程进行仿真。通过仿真试验证明,采用优化后切削参数进行加工,可以大大提高加工效率。
耿国盛[9]2006年在《钛合金高速铣削技术的基础研究》文中研究说明钛合金具有比强度高、耐热性和耐蚀性好等优良性能,在各工业领域特别是航空航天领域得到越来越广泛的应用。同时,钛合金的热导率低、弹性模量小、化学活性高,易导致刀具的严重磨损,是一种典型的难加工材料。由于航空工业对钛合金产品的要求越来越高,钛合金的高速切削已经受到人们的重视。本文重点研究了高速铣削钛合金时的切削力、切削温度、刀具磨损、加工表面完整性以及零件疲劳寿命等问题。1.高速铣削钛合金切削力的试验研究研究了铣削用量、刀具磨损以及不同的工件材料对铣削力的影响,分析了铣削力在不同坐标系中的变化规律,并对铣削力的频域特性进行了研究,探讨了铣削时高频振动和冲击对铣削力的影响。2.高速铣削钛合金切削温度的试验研究采用夹丝热电偶测温方法对钛合金铣削温度进行了测量,对测温原理和所测热电势信号的物理意义进行了分析,得到了切削刃经过切削弧区时的最高温度和温度变化规律。此外,研究了铣削速度、刀具磨损和其他切削条件对切削温度的影响。3.刀具耐用度和磨损机理研究通过切削试验对铣削用量和刀具耐用度的关系进行了研究,建立了不同刀具材料的耐用度经验公式。采用扫描电镜和能谱仪对刀具的磨损形态进行了分析,并探讨了高速铣削钛合金时的刀具磨损机理。4.加工表面完整性研究研究了高速铣削钛合金时加工表面的粗糙度、金相组织、加工硬化和残余应力的情况,分析了铣削用量和刀具状态对表面完整性的影响,研究结果表明高速切削在一定程度上可以改善已加工表面完整性。5.高速铣削对钛合金试件疲劳性能影响的研究采用疲劳对比试验,研究了铣削速度对疲劳寿命的影响规律,并对疲劳试件断口进行了分析。结果表明在一定范围内提高切削速度有利于改善零件的疲劳性能。
郭龙文[10]2013年在《磁力研磨加工对TC4钛合金表面完整性影响的研究》文中研究指明为了提高航空发动机的推重比，发动机典型零件大都使用钛合金材料。对于钛合金整体叶盘类复杂形状的零件，高速铣削加工一般作为最终加工工序，由铣削加工参数来保证其表面质量。钛合金材料具有比强度高、耐腐蚀、不导磁、耐热性能好、低温性能好、疲劳强度高等诸多优良特性，但是也给其加工成型造成了很大困难。铣削加工时钛合金切屑极易粘附于刀具，从而加速刀具的磨损，并且不易获得较高的表面质量。因此，迫切需要采用高质量的先进加工工艺对其进行最后的光整加工。磁力研磨加工技术作为一种非传统光整加工工艺，能够利用磁场的作用，将磁性磨粒吸引到一起，形成一定柔性和粘弹性的磁粒研磨刷，通过在磁粒研磨刷和工件之间施加相对运动，磁粒研磨刷中的磁性磨粒可以对钛合金表面产生滑动、滚动、切削等相对运动，从而实现磁性磨粒对工件表面的研磨加工。本研究在参阅了国内外已取得的研究成果的基础上，针对铣削加工后的TC4钛合金工件进行磁力研磨光整加工，并对影响表面完整性的因素进行具体分析。通过试验模拟钛合金零件最后的铣削环境，采用相关的铣削加工参数研究加工过程中表面加工缺陷的形成机理。在铣削后的表面采用正交试验的方案进行磁力研磨光整加工：以磨料粒径、磁极转速和加工间隙为主要影响因素，解析其对表面粗糙度、微观形貌、显微组织和残余应力的影响，设计优化加工方案；采集铣削加工和磁力研磨加工过程后TC4钛合金工件的表面完整性表征参数，对比分析磁力研磨加工前后试件表面完整性的变化；采用传统BP神经网络和进化神经网络建立试件的磁力研磨工艺参数的预测模型，并对两者的预测结果做出了分析和比较。通过研究发现，高速铣削加工的工件表面粗糙度值平均为Ra2.5μm左右；工件表面上复制了刀具切削刃的形状，刀具切削轨迹清晰可见；表面材料内部的晶粒受到挤压滑移而发生拉长、扭曲、破碎等变化，在材料表面形成和基体不同的表面变质层；铣削加工得到的残余拉应力值较大，容易使材料表面产生疲劳裂纹。磁力研磨加工后，分析最优方案中得到的表面完整性数据，能够看出零件的表面粗糙度有大幅度的降低，平均能够达到Ra0.07μm左右；铣削加工残留下来的纹理基本去除；近表层原始组织中的变质层大部分被去除，使表面更接近材料的原始组织结构；经检测得到的残余应力值也明显减小。基于遗传算法的进化神经网络在收敛速度和预测精度方面明显优于传统BP神经网络，在磁力研磨加工中具有一定的参考价值。
参考文献：
[1]. 高强度钛合金的高速铣削研究[D]. 任开强. 南京航空航天大学. 2003
[2]. 表面改性与完整性对钛合金疲劳行为的影响[D]. 杜东兴. 西北工业大学. 2014
[3]. 钛合金TC17高速铣削研究[D]. 苏林林. 南京航空航天大学. 2012
[4]. 新型钛合金切削加工表面完整性及切削参数优化研究[D]. 杨波. 南京航空航天大学. 2010
[5]. 钛合金TC4高速铣削的理论和实验研究[D]. 宋一平. 湖南科技大学. 2009
[6]. 航空钛合金结构件高效铣削工艺研究[D]. 李兴泉. 东北大学. 2010
[7]. 高速铣削钛合金的切削温度研究[D]. 舒畅. 南京航空航天大学. 2005
[8]. TC4钛合金薄壁框架零件高速铣削加工研究[D]. 夏亮亮. 南京理工大学. 2013
[9]. 钛合金高速铣削技术的基础研究[D]. 耿国盛. 南京航空航天大学. 2006
[10]. 磁力研磨加工对TC4钛合金表面完整性影响的研究[D]. 郭龙文. 辽宁科技大学. 2013
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