导读:本文包含了拉延模论文开题报告文献综述、选题提纲参考文献及外文文献翻译，主要关键词:数值,网格,工艺,汽车,模具,减震器,后轮。
拉延模论文文献综述
杨亮亮,刘波,徐宁,刘文峰,米齐春[1]（2019）在《顶盖拉延模网格加工技术运用》一文中研究指出顶盖质符作量型为要接汽求触车高板大,料型采,覆用对盖传板件统料之、拉一模延,具工其清艺表,洁面凸度积模要大全求,很高。如果凸模与板料之间一旦有轻微脏点就会在零件表面压出凸包缺陷,造成零件返修率高,且需要频繁停机擦模,严重影响生产效率。本文介绍的新工艺是对一款SUV车型非天窗顶盖拉延凸模(镀铬后)表面实施网格加工,相当于减少了凸模与板料的直接接触面积,从而降低了由于板料、模具清洁度差造成零件凸包的概率,降低了零件返修率,同时减少了停机擦模次数,提升了生产效率,减轻了脏点导致的模具拉毛,保证了模具表面光洁度质量。(本文来源于《锻造与冲压》期刊2019年22期）
张杰,周勇[2]（2019）在《基于Autoform的壳类零件拉延模工艺仿真与优化》一文中研究指出本文以壳类零件作为研究对象,在Autoform中通过叁维建模对其冲压成形过程进行仿真实验,并对其成形过程中拉延工序进行分析,结合仿真实验的成形极限图(FLD)及工件云图分析拉延过程中可能出现的起皱、破裂等缺陷情况。通过仿真效果对可能出现缺陷的区域进行拉延工序的工艺参数优化设计,确定合理的工艺参数和结构,从而为实际生产提供准确有效的参数指导壳类零件的生产。(本文来源于《船电技术》期刊2019年06期）
刘莉,江波,王淑俊[3]（2019）在《基于Autoform的某车型后围外板拉延模面优化设计》一文中研究指出利用Autoform对某车型后围外板拉延模面进行优化设计,结合实物优化拉延模面,消除拉延模面设计不合理导致的起皱问题。(本文来源于《锻压装备与制造技术》期刊2019年01期）
程应科,江莉,柳鹏旭[4]（2019）在《桶盖拉延模的改进》一文中研究指出本文叙述了压制普通钢板的倒装拉延模,由于在生产中压制了高强度不锈钢板,损坏了模具,对模具结构改进增加了凸模、凹模拼块,改弹性压料为气垫恒定压料,使模具对两种材料都可以压制,提高了成品率,降低了生产成本。(本文来源于《金属加工(冷加工)》期刊2019年01期）
陈学健,黄昭明[5]（2018）在《车身覆盖件拉延模面优化与成形仿真》一文中研究指出为提高拉延模具设计的成功率,形成高质量的拉延模面,针对某车身覆盖件的拉延工序进行研究,依据工程经验对模面凸筋高度线、补充面角度、截面线方向以及工艺补充面细节进行优化.数值模拟结果为:优化后的拉延件无成形性问题,成形前、后的最大厚度由1.436 mm减至1.291 mm,且最大厚度点在零件区域外,最小厚度由0.617 mm增至0.931 mm.试验表明:该模面优化方法能够有效改善车身覆盖件拉延成形性.(本文来源于《韶关学院学报》期刊2018年06期）
李钦生,何俊,刘彦春,丁响林[6]（2018）在《矩形件分块压边圈拉延成形及拉延模设计》一文中研究指出为了使压料面上材料能均匀地流进凹模型腔,压边圈做成分块式,且对不同压块施加不同大小的压边力,以获得较大拉延深度。分别采用整体压边圈和分块压边圈两种方案对矩形件进行压边拉延,且分别通过数值模拟和实验两种方法进行比较研究,即先利用Dynaform软件对这两种方案施加不同大小的压边力进行数值模拟,分别得到不同的最大拉延深度。结果表明:分块式压边圈可有效提高制件的拉延极限深度。最后,设计和制造出带有分块压边圈的拉延模来进行实验验证,实验结果与模拟结果相近。(本文来源于《锻压技术》期刊2018年03期）
王蒙[7]（2017）在《汽车覆盖件拉延模加工系统仿真与优化》一文中研究指出针对目前国内汽车拉延模具数控加工设备效率低和加工质量不高,加工过程中刀路安全性兼顾不足等问题,本文通过加工系统仿真方法对上述问题进行研究。本文通过对典型拉延模具的编程加工过程的分析研究,确定了基于NX的汽车拉延模具加工系统仿真的工艺策略.首先通过对模具型面曲面率、圆角特点等的分析,确定加工粗、精加工内容,其次确定根据刀具库选择及优化刀具策略,确保各参数正确,然后通过建立虚拟控制器对程序进行可视化模拟仿真检测。最后通过系统性分析建立起合理的五轴切削技术方案,以NX五轴编程软件为平台,对拉延模具加工进行了仿真优化。通过实际加工过程的检测检验,结果证明仿真优化后的技术方案和加工工艺参数有效地提高了拉延模具加工质量和加工效率以及刀路的安全性。(本文来源于《长安大学》期刊2017-09-20）
沈言锦[8]（2016）在《汽车左右后轮罩前段拉延模设计》一文中研究指出汽车左右后轮罩的形状复杂,拉延成形难度较大,易出现拉裂及褶皱现象,废品率非常高。针对以上问题,基于汽车左右后轮罩零件的结构特点,对汽车左右后轮罩拉延工艺特性进行了分析,指出拉延模具设计的难点,确定了拉延件的冲压方向,指出选择冲压方向时需要注意的因素。对拉延模具结构进行了优化,分析了模具结构的特点及模具的工作原理。在模具设计过程中,采用双动拉延模,多方位同时冲压,使得毛坯与凸模的接触多且分散,很好地避免了拉裂与起皱现象,提高了冲压件的成品率。优化后的拉延模不但简化了模具结构,而且大大降低了模具的制造成本。(本文来源于《锻压技术》期刊2016年10期）
朱红萍,杨悦[9]（2016）在《基于FASTAMP汽车减震器钣金件冲压工艺及拉延模设计》一文中研究指出以某型号汽车减震器上的钣金件拉延成形过程分析为例,对该钣金件的冲压成形过程进行模拟分析。借助于FASTAMP分析软件对汽车减震器上钣金件的成形过程、成形极限图和减薄率进行预测,初步估计出坯料的形状和拉延筋深度、形状等工艺参数对成形质量的影响。在此基础上对成形参数进行优化,解决了起皱和拉伸不足等缺陷。利用UG软件,设计了拉延模具中的上模、下模及压边圈等结构。(本文来源于《模具技术》期刊2016年05期）
于浩[10]（2016）在《拉延模除尘槽技术应用》一文中研究指出通过模具网格加工,增加模具除尘功能,减少或消除汽车钣金外覆盖件高点的产生,提升冲压工艺钣金生产质量,提高生产直通率,降低返工返修成本。(本文来源于《中小企业管理与科技(中旬刊)》期刊2016年08期）
拉延模论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文以壳类零件作为研究对象,在Autoform中通过叁维建模对其冲压成形过程进行仿真实验,并对其成形过程中拉延工序进行分析,结合仿真实验的成形极限图(FLD)及工件云图分析拉延过程中可能出现的起皱、破裂等缺陷情况。通过仿真效果对可能出现缺陷的区域进行拉延工序的工艺参数优化设计,确定合理的工艺参数和结构,从而为实际生产提供准确有效的参数指导壳类零件的生产。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
拉延模论文参考文献
[1].杨亮亮,刘波,徐宁,刘文峰,米齐春.顶盖拉延模网格加工技术运用[J].锻造与冲压.2019
[2].张杰,周勇.基于Autoform的壳类零件拉延模工艺仿真与优化[J].船电技术.2019
[3].刘莉,江波,王淑俊.基于Autoform的某车型后围外板拉延模面优化设计[J].锻压装备与制造技术.2019
[4].程应科,江莉,柳鹏旭.桶盖拉延模的改进[J].金属加工(冷加工).2019
[5].陈学健,黄昭明.车身覆盖件拉延模面优化与成形仿真[J].韶关学院学报.2018
[6].李钦生,何俊,刘彦春,丁响林.矩形件分块压边圈拉延成形及拉延模设计[J].锻压技术.2018
[7].王蒙.汽车覆盖件拉延模加工系统仿真与优化[D].长安大学.2017
[8].沈言锦.汽车左右后轮罩前段拉延模设计[J].锻压技术.2016
[9].朱红萍,杨悦.基于FASTAMP汽车减震器钣金件冲压工艺及拉延模设计[J].模具技术.2016
[10].于浩.拉延模除尘槽技术应用[J].中小企业管理与科技(中旬刊).2016
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