导读:本文包含了表面磨损形貌论文开题报告文献综述及选题提纲参考文献，主要关键词:磨损,数值化,牙齿,分形分析
表面磨损形貌论文文献综述
华李成,王玮园,黄海波,沈明学[1]（2019）在《牙齿表面微观磨损形貌的数值化分析研究》一文中研究指出牙齿表面磨损一般通过显微镜进行形貌图像表征分析,而数值化分析牙齿表面磨损形貌的工作相对较少.本研究中通过白光共聚焦显微镜,Solarmap Universal软件和Tooth-Frax软件对牙齿咬合前后表面磨损形貌进行数值化分析,建立磨损前后表面尺度敏感曲线.结果显示:牙齿表面磨损形貌可以通过轮廓分形分析法建立相应的表面尺度敏感曲线,形成表面磨损尺度敏感数字信号.本工作的主要目的是寻求通过表面磨损数值化分析为研发牙齿磨损动态监测设备提供理论基础和技术支撑.(本文来源于《摩擦学学报》期刊2019年05期）
李硕,李根,张勃洋,张清东[2]（2018）在《冷轧工作辊表面微观形貌磨损行为研究》一文中研究指出针对冷轧工作辊服役过程中表面μm量级磨损,在实际带钢轧制线上对应跟踪实测了工作辊上机前和下机后的表面微观形貌与特征,分析了整个服役周期内带钢粗糙度值随时间的变化规律.通过销盘实验模拟电火花毛化轧辊表面磨损行为,研究了磨损过程中表面叁维形貌的演变和磨损量的变化,验证了关于轧辊表面磨损机制的假设,建立叁种磨损机制的描述模型.基于元胞自动机方法,建立了冷轧工作辊表面微观形貌磨损演变行为的仿真模型,仿真结果再现了工业生产中工作辊表面磨损前期尖峰折断及中后期的微观切削过程,粗糙度变化规律与实测结果取得定性一致.(本文来源于《华中科技大学学报(自然科学版)》期刊2018年11期）
李林,陈涛,王广越[3]（2018）在《切削参数和刀具磨损对硬切削加工表面叁维形貌的影响》一文中研究指出硬态切削作为一种先进的加工技术,是提升切削加工表面质量的关键。本文对硬切削加工表面叁维形貌进行研究,总结了切削参数和刀具磨损对硬切削加工表面形貌的影响规律。结果表明:切削速度和后刀面磨损对硬切削加工表面形貌有着较明显的影响。在中低切削速度切削参数范围内,随着切削速度的增加,加工表面叁维粗糙度增幅较小,然而,在高切削速度条件下,表面叁维粗糙度则增加较为显着。随着刀具后刀面磨损量的增大,加工表面叁维粗糙度也明显增加;当切削速度增加到300m/min,后刀面磨损量超过0.15mm时,加工表面摩擦状态明显加剧,表面叁维形貌出现明显恶化。(本文来源于《长春大学学报》期刊2018年10期）
于佳鑫[4]（2018）在《表面磨损形貌特征对风力机翼型气动性能的影响研究》一文中研究指出风力机长期受冰雹暴雨以及沙尘暴等的冲蚀影响,导致风力机叶片表面受损,严重影响到风力机的安全稳定运行及功率输出。本文针对S809翼型,对前缘表面不同深度、不同范围的磨损形貌特征进行研究,旨在得出不同磨损形貌特征对翼型及其周围流场的影响规律,并在一定条件下模拟了沙尘环境下翼型的磨损过程。采用CFD方法计算并分析了不同磨损形貌特征S809翼型的空气动力特性及流场结构,研究前缘磨损对翼型空气动力特性的影响机理。(1)采用SST k-?湍流模型进行数值计算,研究不同前缘脱层深度对翼型流场和气动性能的影响。结果表明,前缘脱层改变了翼型形状,使得前缘流动变为台阶流动,造成后缘分离区变大、分离点前移。随脱层深度加深和攻角增大,吸力面前缘回流旋涡和后缘分离区首先由相互独立状态变为同一外边界、分离区中心相互独立的状态,最后两区域完全融合。同一攻角下,前缘脱层深度对前缘的压力系数影响较大。攻角小于3°时,前缘脱层对翼型的升、阻力系数影响较小,攻角大于3°后,随着脱层程度的加深,翼型的升力系数逐渐减小,阻力系数逐渐增大。相对光滑翼型来说,前缘脱层翼型升力损失率最高达55.08%,阻力增长率最大达150.48%。(2)建立了脱层深度为3mm、不同脱层范围的压力面脱层翼型和吸力面脱层翼型。脱层改变了翼型形状,流过压力面脱层翼型前缘时为前台阶流动;流过吸力面脱层翼型前缘时为后台阶流动。前台阶后形成的回流旋涡使尾缘流动提前分离,分离点前移。与光滑翼型相比,不管是压力面脱层还是吸力面脱层都会引起翼型尾缘的流动提前分离,且攻角越大流动分离越严重。翼型发生脱层后,其升力系数和阻力系数在攻角小于8.2°的情况下与光滑翼型相差较小;攻角大于8.2°后,脱层翼型的升力系数较光滑翼型显着减小,阻力系数显着增大。前台阶对空气流动的影响大于后台阶,因此两种脱层模型中,压力面脱层对翼型气动性能影响较大。脱层造成翼型表面外形突变,导致脱层翼型的表面压力出现了叁种现象,一是在脱层位置处出现局部压力突变;二是随攻角增大,前缘至最大相对厚度处的压力明显降低,出现流动分离;叁是翼型发生脱层后,前缘至最大相对厚度处的表面压力均出现了波动。(3)通过气固两相模拟研究了沙粒对风力机翼型的磨损过程。选取位于PhaseⅥ风力机叶片半径99.4%处的翼型为研究对象,攻角为12.29°。以光滑翼型的气固两相模拟为基础,通过翼型表面磨损率的分布计算出磨损深度,对翼型进行改形,然后在同样的条件下对改形翼型进行气固两相模拟,重复上述步骤模拟了翼型磨损过程。研究发现压力面的磨损范围为前缘至弦线的40%处,吸力面磨损范围为弦线的10%内;前缘附近磨损位置的分布较为密集,磨损率较大,沿弦线方向磨损位置分布逐渐稀疏,磨损率较小;改形后翼型发生磨损的位置相对上一次磨损位置均向前缘递进移动,并且随改形次数增加磨损率显着增大。翼型的磨损过程可概括为:光滑翼型发生磨损后,磨损位置以上一次磨损位置为基础逐渐向前缘移动,形成分布密集的小坑,沙粒对小坑边壁进行破坏,使得相邻的小坑连通成为较大的坑,最后逐渐形成脱层。(本文来源于《兰州理工大学》期刊2018-06-01）
杨磊,韩许,李伟,金云学[5]（2018）在《低碳低合金钢表面改性层的形貌与干滑动摩擦磨损性能》一文中研究指出采用盐浴复合处理技术在低碳低合金钢(16Mn)表面制备改性层,以GCr15轴承钢球为对偶材料,采用球-盘式摩擦磨损试验机系统研究了两种材料的常温干摩擦磨损性能,并利用显微硬度计、XRD、OM、SEM和叁维形貌仪等分析了磨损过程及磨损机理。结果表明:表明改性层由表层Fe_3O_4组成的氧化膜及氮化铁组成的化合物层及内部扩散层组成,改性层硬度约为705.6 HV0.05,厚度约为20μm。改性层和调质态材料磨损率均随着载荷增加而增加,但改性层的增加速率远低于调质态,但当载荷足够大(如20N)时,可能磨穿化合物层,使磨损率大幅增加。随载荷的增大,调质态试样的磨损机理由轻微氧化磨损向剥层磨损和氧化磨损转变,伴有严重的塑性变形,改性层的磨损受载荷影响较小,化合物层的磨损机理以疲劳裂纹扩展引起的剥落磨损为主。(本文来源于《金属热处理》期刊2018年03期）
刘向东[6]（2015）在《AZ91D表面微弧氧化陶瓷层形貌及磨损特性分析》一文中研究指出利用扫描电镜(SEM)、X射线衍射仪(XRD)、磨损试验、激光共聚焦显微镜等手段,分析了镁合金AZ91D微弧氧化陶瓷层表面、截面形貌及相组成,研究了微弧氧化试样和基体试样的磨损性能及叁维形貌。结果表明,AZ91D镁合金经微弧氧化处理10 min后,陶瓷层与基体结合紧密,表面有微孔和裂纹存在且较为粗糙,陶瓷层最小厚度达62.9μm左右。陶瓷层主要由Mg2Si O4相和Mg O两相组成,膜层硬度为349.4 HV,摩擦因数达到0.119,其磨损破坏的形式主要为剥离和划伤,微弧氧化试样的耐磨性有所提高。(本文来源于《材料热处理学报》期刊2015年06期）
张雍,张清东,李瑞,张勃洋[7]（2015）在《带钢冷轧机工作辊表面轧制磨损形貌的模拟仿真》一文中研究指出针对带钢冷轧过程中磨损量仅有微米或亚微米数量级的工作辊表面微观形貌的轧制磨损,建立元胞自动机磨损模型,模拟工作辊表面微观形貌的轧制磨损行为及其动态变化过程。采取不同频率正弦曲线迭加组合对工作辊表面形貌的圆周向轮廓进行数学描述和建模,结合生产实际和已有研究,确定接触咬合磨损与磨粒磨损的元胞状态转换规则,建立元胞自动机原理工作辊表面磨损演化模型,并模拟得到在不同工况条件下工作辊表面微观形貌的磨损规律,仿真研究所得粗糙度磨损演变规律与在工业生产中实测统计获得的磨损演变规律基本吻合。(本文来源于《中国表面工程》期刊2015年03期）
朱亚琼,沈岩,金梅,徐久军[8]（2014）在《缸套磨损表面波纹度和粗糙度形貌特征变化规律》一文中研究指出通过设计贫油试验,获得具有不同磨损状态的缸套磨损表面形貌,基于多分辨率二维离散小波提取缸套磨损表面波纹度和粗糙度形貌,分析其几何特征。结果表明:多分辨率二维离散小波变换可以提取波纹度和粗糙度形貌;随着磨损的进行,波纹度和粗糙度形貌的算术平均偏差、坡度参数、峰顶曲率参数均增大;当出现严重磨损时,波纹度形貌的算术平均偏差变化幅度大于粗糙度形貌,粗糙度形貌的坡度变化幅度大于波纹度形貌。(本文来源于《第十届全国表面工程大会暨第六届全国青年表面工程论坛论文摘要集（一）》期刊2014-10-28）
朱亚琼,沈岩,金梅,徐久军[9]（2014）在《缸套磨损表面波纹度和粗糙度形貌特征变化规律》一文中研究指出以硼磷合金铸铁缸套与氮化铬活塞环为研究对象,通过设计贫油试验,获得了缸套从磨合磨损到正常磨损直至异常磨损的叁维表面形貌。基于多分辨率二维离散小波获得叁维表面形貌的各层高频系数,以二维功率谱密度进行高频系数分类,重构出磨损表面的形状误差、波纹度和粗糙度形貌。采用算术平均偏差、坡度参数、峰顶曲率参数,量化描述波纹度和粗糙度形貌几何特征的变化规律。结果表明:多分辨率二维离散小波可以提取不同磨损阶段的波纹度和粗糙度形貌;随着磨损的进行,波纹度和粗糙度形貌的算术平均偏差、坡度参数、峰顶曲率参数均增大;当出现异常磨损时,波纹度形貌的算术平均偏差变化幅度大于粗糙度形貌,粗糙度形貌的坡度变化幅度大于波纹度形貌,波纹度和粗糙度形貌的峰顶曲率参数变化幅度相近。(本文来源于《中国表面工程》期刊2014年05期）
邢旭辉,李正阳,杨明江,占剑,林化强[10]（2013）在《CL60车轮材料表面激光离散熔凝的滚动磨损形貌》一文中研究指出针对激光离散熔凝后的CL60材料磨损后的形貌问题,使用MM-P2摩擦磨损试验机对Nd…YAG激光离散熔凝后的圆环试样进行磨损试验,使用micro XAM叁维白光干涉表面形貌仪对磨损试验前后的试样表面进行测量。使用金相显微镜和扫描电镜研究磨损试验后的试样金相。结果表明,经过激光离散熔凝的点硬度高,在磨损过程中形成凸起;熔凝点可以有效阻止试样表面塑性变形的积累,提高材料整体的抗塑性变形能力,减小试样表面由于塑性变形而产生的层片状剥落,表现出较高的耐磨性;不同螺距点距的熔凝点分布可以形成不同的磨损后表面形貌。(本文来源于《中国激光》期刊2013年03期）
表面磨损形貌论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
针对冷轧工作辊服役过程中表面μm量级磨损,在实际带钢轧制线上对应跟踪实测了工作辊上机前和下机后的表面微观形貌与特征,分析了整个服役周期内带钢粗糙度值随时间的变化规律.通过销盘实验模拟电火花毛化轧辊表面磨损行为,研究了磨损过程中表面叁维形貌的演变和磨损量的变化,验证了关于轧辊表面磨损机制的假设,建立叁种磨损机制的描述模型.基于元胞自动机方法,建立了冷轧工作辊表面微观形貌磨损演变行为的仿真模型,仿真结果再现了工业生产中工作辊表面磨损前期尖峰折断及中后期的微观切削过程,粗糙度变化规律与实测结果取得定性一致.
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
表面磨损形貌论文参考文献
[1].华李成,王玮园,黄海波,沈明学.牙齿表面微观磨损形貌的数值化分析研究[J].摩擦学学报.2019
[2].李硕,李根,张勃洋,张清东.冷轧工作辊表面微观形貌磨损行为研究[J].华中科技大学学报(自然科学版).2018
[3].李林,陈涛,王广越.切削参数和刀具磨损对硬切削加工表面叁维形貌的影响[J].长春大学学报.2018
[4].于佳鑫.表面磨损形貌特征对风力机翼型气动性能的影响研究[D].兰州理工大学.2018
[5].杨磊,韩许,李伟,金云学.低碳低合金钢表面改性层的形貌与干滑动摩擦磨损性能[J].金属热处理.2018
[6].刘向东.AZ91D表面微弧氧化陶瓷层形貌及磨损特性分析[J].材料热处理学报.2015
[7].张雍,张清东,李瑞,张勃洋.带钢冷轧机工作辊表面轧制磨损形貌的模拟仿真[J].中国表面工程.2015
[8].朱亚琼,沈岩,金梅,徐久军.缸套磨损表面波纹度和粗糙度形貌特征变化规律[C].第十届全国表面工程大会暨第六届全国青年表面工程论坛论文摘要集（一）.2014
[9].朱亚琼,沈岩,金梅,徐久军.缸套磨损表面波纹度和粗糙度形貌特征变化规律[J].中国表面工程.2014
[10].邢旭辉,李正阳,杨明江,占剑,林化强.CL60车轮材料表面激光离散熔凝的滚动磨损形貌[J].中国激光.2013