一、镀锌板钝化斑的产生因素浅析（论文文献综述）
田志伟[1]（2020）在《镀锌生产线工艺参数及优化措施》文中进行了进一步梳理本文针对镀锌生产中退火炉参数、拉矫参数、钝化和耐指纹系统及其优化方法展开探讨。
潘艳芝[2]（2020）在《镀锌层虫胶-无机盐无铬钝化工艺研究》文中研究表明钢铁材料广泛应用于人类生活中的各个领域,但在使用的过程中长期暴露于空气,导致钢铁材料腐蚀,故人类将钢铁材料镀上保护层。镀锌工艺对保护钢铁材料具有重要意义,但金属锌较活泼,易在空气中发生反应,使镀层生成一层如“白锈”的腐蚀物质,这不仅使钢铁的防护效果大打折扣,还影响镀层的外观质量,故将镀层表面进行钝化工艺的防护处理。其中耐蚀性能好价格低廉的六价铬钝化备受大家青睐,但是六价铬具有毒性,不仅影响身体健康还污染环境,从而国内外团队致力于研发无铬钝化技术代替有铬钝化。针对此本论文研发了一种以硅酸盐为主成膜剂,添加虫胶和其他成膜促进剂等物质的复合钝化膜。论文以硅酸盐为主要成膜剂,添加虫胶溶解液,对硅酸盐-虫胶复合钝化膜进行研究。根据虫胶的溶解情况选择最佳虫胶添加量,采用单因素试验、正交试验设计优化了硅酸钠-虫胶复合钝化工艺。论文借助红外光谱、扫描电镜SEM和光电子能谱XPS等分析了钝化膜层的微观组织形貌和组分组成。采用中性盐雾试验、盐水浸泡试验、乙酸铅点滴试验、电化学试验和附着力试验研究钝化膜性能。根据论文研究得出以下结论:根据虫胶在酸类、碱类和醇类中各溶解液的溶解情况和添加到复合钝化液中制备的复合钝化膜耐腐蚀性能的研究,同时根据红外光谱分析,确定钝化液中加入虫胶溶解液浓度为500 ml正丁醇+5 g虫胶制得虫胶溶解液时,复合钝化膜的耐腐蚀性能较好。根据单因素试验和正交试验的试验结果,最后确定最佳钝化液配方为:硅酸钠22g/L+硝酸7 ml/L+双氧水70 ml/L+正丁醇虫胶溶解液1.5a ml/L。采用单因素试验对钝化工艺条件研究后,设定复合钝化膜的钝化p H值为1.5、钝化温度为55℃、钝化时间为50 s,干燥方式为吹风机吹干。组织成分分析发现,复合钝化膜表面更加平整、致密。添加虫胶的复合钝化膜具有和虫胶相同的羟基、醛基和-CH2等基团,说明复合钝化膜的膜层组成部分存在虫胶树脂。钝化膜层中含有Zn O、Si O2、Zn（OH）2、Si-O-H、Si-O键和Si-C等键。对复合钝化膜进行耐腐蚀性能试验得到,中性盐雾试验72小时后,复合钝化膜的白锈腐蚀面积为5%。Na Cl盐水浸泡60 h后复合钝化膜和铬酸盐钝化膜出现白锈,而空白试样和单一钝化膜在24 h后即出现白锈。电化学分析,相比较空白试样和单一钝化膜的自腐蚀电位而言,复合钝化膜的自腐蚀电位明显正移,且复合钝化膜的自腐蚀电流密度较空白试样降低了一个数量级,复合钝化膜的极化电阻是空白试样的52.6倍,同时阻抗数据和乙酸铅点滴试验也说明复合钝化膜具有良好的耐腐蚀性能。硅酸盐-虫胶复合钝化膜具有优异的耐腐蚀性能,有机成分虫胶和无机成分硅酸盐之间的交联协同作用,形成-Si-O-Si-Zn和-Si-O-Si-CH2结构,从而构成立体的网状结构,Zn O和Si O2单体填充在网络的空隙处,形成致密,均匀,耐腐蚀性能优良的硅酸盐-虫胶复合钝化膜。
王紫玉[3]（2019）在《镀锡板表面钛磷/硅烷复合膜的制备及其性能的研究》文中研究指明镀锡板广泛地应用于食品及饮料的包装领域,钝化处理是镀锡板生产中的必要环节,虽然传统的六价铬工艺性能优异且成本低廉,但开发无铬钝化工艺是必然的发展趋势。本课题基于企业合作项目,针对镀锡板上的无铬钝化工艺开展研究。首先采用扫描电子显微镜（SEM）和X射线能谱仪（EDS）测试表征了镀锡板（2.8 g/m2）表面存在孔隙。以耐蚀性为评价标准,在脲基类、氨基类、氨基双爪类和环氧类硅烷偶联剂中筛选出可以在镀锡板上成膜且有良好腐蚀防护效果的氨基双爪类硅烷偶联剂KH-170及环氧类硅烷偶联剂KH-566。通过单因素试验及正交试验确定硅烷膜制备的最佳工艺为:烘干温度180℃,烘干时间15 min,硅烷处理液p H=5.0～6.0,两种硅烷处理液成分分别为2.0wt.%KH-170和1.0 wt.%KH-170+1.0 wt.%KH-566。通过Tafel极化曲线测试和EIS交流阻抗谱测试后发现经单独KH-170处理后的镀锡板自腐蚀电流密度下降59.8%,经KH-170+KH-566复合处理后的镀锡板自腐蚀电流密度下降81.3%,说明KH-170+KH-566复合硅烷膜的腐蚀防护效果优于KH-170硅烷膜。通过光学接触角仪测量后发现经两种硅烷处理后的镀锡板的接触角较未处理前分别增加64.0%和59.3%,表明硅烷膜是通过改变镀锡板表面疏水性来提高镀锡板的耐蚀性。通过SEM与EDS测试发现制备得到的硅烷膜虽然可以在镀锡板表面均匀生成,但是通过辉光光谱仪（GDS）及铁溶出值测试发现硅烷膜在镀锡板表面不具有封孔作用。继而,设计开发了一种以钛盐和磷酸为主盐的具有封孔作用的无铬钝化液,并通过正交试验确定了最佳工艺:1.5 g/L Ti OSO4,10 ml/L H3PO4,15 g/L H2O2,烘干温度40～50℃,烘干时间为1.5 min。采用上述工艺在镀锡板表面进行处理,通过SEM与EDS测试发现,钛磷转化膜可以在镀锡板表面生成不规则的颗粒物质且该物质具有封孔作用,由X射线光电子能谱测试仪（XPS）进一步表征发现该膜层主要由钛的氧化物及钛和铁的磷酸盐复合物组成。通过GDS测试发现在测量深度达到0.75μm时,P元素浓度的曲线出现第二个峰值,同时通过致密性测试发现钛磷转化膜使镀锡板的铁溶出值下降42.5%,说明钛磷转化膜在镀锡板上确实具有封孔的效果。通过Tafel极化曲线测试、三维立体成像光学显微镜及粘接强度测试仪测量后发现经具有封孔作用的钛磷转化膜处理后的镀锡板表面自腐蚀电流密度下降45.6%,表面粗糙度下降26.2%,结合强度上升63.2%。结合钛磷膜的封孔作用和硅烷膜覆盖均匀及疏水的作用,开发出在镀锡板表面第一步制备钛磷转化膜,第二步制备硅烷转化膜的两步法来制备得到钛磷/硅烷复合膜。通过盐雾试验和Tafel极化曲线测试联合评价发现复合膜的耐蚀效果优于单独钛磷膜与硅烷膜,接近铬酸盐钝化后的耐蚀效果。通过SEM与EDS测试发现钛磷/硅烷复合膜的表面形貌与钛磷转化膜的表面形貌相似,在镀锡板上可以观察到不规则的颗粒物质,且复合膜可以在镀锡板表面均匀覆盖。对钛磷/硅烷复合膜处理后的镀锡板进行GDS测试发现在0.6～1.0μm的深度范围内,P元素的浓度曲线出现第二个峰值,结合铁溶出值测试结果可知复合膜同样具有封孔的作用。通过EIS交流阻抗谱测试发现钛磷/KH-170复合膜主要通过增大电荷传递电阻来提高复合膜的耐蚀性;而钛磷/KH-170+KH-566复合膜主要通过增大膜层电阻来提高复合膜的耐蚀性。通过光学接触角仪测量后发现经两种钛磷/硅烷复合膜处理后的镀锡板的接触角进一步增大,表明钛磷/硅烷复合膜与硅烷膜同样有良好的疏水效果。
袁清,徐光,戴方钦,郭丽涛,李运成[4]（2019）在《无锌花镀锌板表面灰色斑点的形成原因分析》文中研究说明无锌花镀锌板光整后下线时未发现灰色斑点,但放置20余天后表面出现深浅不一的灰色斑点。针对这种表面缺陷,对灰色斑点处镀锌板进行了微观形貌观察与能谱分析。结果表明:镀锌层晶界处含有大量的Fe、O元素,Zn元素较少;正常镀层处Zn元素较多,Fe元素较少。深浅斑点的出现与镀锌板所处的环境因素以及钝化效果和工艺有关。在一定的环境如高温或潮湿条件下,镀锌板锌粒间成为腐蚀的起点,导致锌层完整性的破坏。其次,钝化效果不好可能导致镀锌板出现钝化层不均匀的现象,造成钝化较薄的区域容易发生表面腐蚀。
杨军平[5]（2018）在《镀锌层三价铬复合钝化膜的制备和耐蚀性能研究》文中进行了进一步梳理镀锌板由于其自身成本低,耐蚀性好,并且可作为阳极牺牲保护阴极,近年来逐渐在钢铁材料使用中受到越来越多人的青睐,但材料表面锌层由于自身比较活泼,在易腐蚀的环境中会容易腐蚀生成白色物质,从而严重影响产品的外观质量及使用寿命。六价铬由于自身毒性较大,对人体及环境危害较大,在国内外各种法律条令限制下,其用于钝化处理已受到限制,与之相对,三价铬自身毒性低、致癌性低,钝化膜性质与六价铬钝化膜性质接近,因此,三价铬钝化工艺将最终取代六价铬钝化工艺。本实验通过正交实验和极差分析分别确定了三价铬彩色钝化液、三价铬蓝白钝化液的组成,通过单因素实验研究了钝化温度、钝化时间、空停时间、钝化液pH对于钝化膜性能的影响,并确定了最佳钝化条件。采用硫酸铜点蚀实验、中性盐雾实验、盐水浸泡、电化学分析等手段分别对三价铬蓝白钝化膜层和彩色钝化膜层的耐蚀性能进行了表征,扫描电镜、EDS能谱仪等手段对钝化膜微观形貌与组成进行了分析,通过附着力测试对钝化膜附着力进行了检验。根据各种分析结果对三价铬钝化机理进行了初步探讨。通过正交实验进行探究性变量研究,确定了镀锌层用三价铬蓝白钝化液的最优配方为:氯化铬120g/L,硝酸钴2g/L,有机硅树脂1.4g/L,聚氨酯树脂0.8g/L,苯并三氮唑0.05g/L,二乙二醇二甲醚0.3g/L。最佳工艺参数为:钝化温度30?C,钝化液pH=1.8,钝化时间30s,空停时间10s,65?C烘箱烘干。通过测试得到的蓝白钝化膜其耐盐水浸泡时长可以达到126h。同时,确定了镀锌层三价铬彩色钝化液的最佳成分组成:硫酸铬10g/L,硝酸镍1.5g/L,聚氨酯树脂10g/L,氯化钠2.0g/L,硝酸钠4.3g/L。最佳工艺参数为:钝化温度30?C,钝化液pH=2.0,钝化时间120s,空停时间10s。65?C烘箱烘干。通过测试得到的彩色钝化膜其耐盐水浸泡时长可以达到142h。通过SEM图片中钝化处理前后微观样貌对比可以看出,镀锌层表面经过三价铬彩色钝化和三价铬蓝白钝化后,原本表面的微观裂纹、凹槽被很好的填充和包裹,并在镀锌层表面形成了一层致密、均匀的钝化膜,从而提高了镀锌层耐腐蚀性能。通过EDS分析可知,三价铬钝化膜的主要成分为:Zn、Cr、Si、O,说明钝化液在镀锌层表面形成一种无机有机复合的钝化膜。
宋安旺[6]（2018）在《有机膦高聚物在无铬钝化中的应用及性能研究》文中研究说明镀锌板被广泛应用于交通、建筑和家电等行业,但是在潮湿的环境中镀锌板容易发生腐蚀,为了提高镀锌板的耐蚀性能,经常用高价铬盐对镀锌板进行钝化,而高价铬元素对人体具有致癌性,并且对环境污染严重,因此被禁止使用。为了寻找环境友好型的钝化工艺,镀锌板的无铬钝化得到了人们的重视,现在研究的无铬钝化工艺主要包括磷酸盐钝化、硅酸盐钝化、钼酸盐钝化、植酸钝化和硅烷钝化。本文以镀锌板为钝化基材,研究了有机膦高聚物的钝化处理技术,钝化液的组分包括有机膦高聚物、有机硅烷KH560、氟锆酸和硫酸氧钒,其中有机硅烷KH560为成膜剂,氟锆酸和硫酸氧钒为缓蚀剂,有机膦高聚物既是成膜剂又是缓蚀剂。通过DOE正交试验得到了最优配方组合为:3.5%KH560、0.3%有机膦高聚物、0.2%H2ZrF6、0.005%VOSO4,最优工艺参数为:pH值为2.5,钝化温度60℃、钝化时间60s、固化温度150℃、固化时间90s,得到的钝化液静置24h以上后无沉淀出现。对镀锌板钝化后,研究了有机膦高聚物对钝化膜耐蚀性的影响,钝化液中的有机膦高聚物使镀锌板的耐蚀性能提高了 82%,腐蚀速率降低了19%,阻抗值提高了 0.6个数量级,镀锌板耐蚀性的提高主要是由于有机膦高聚物中的-PO（OH）2基团与锌层表面的Zn-OH经过脱水形成了共价键,吸附于锌层表面形成一层转化膜,另外-PO（OH）2中的酸性基团也可以通过缩聚进一步提高钝化膜的致密性,使锌层与外界的腐蚀介质相隔离。漆膜附着力提高了1个等级,说明了有机膦高聚物中丙烯酸基团的活性比较高与漆膜发生了反应,是使漆膜与锌层的结合力增加。经过EDS和XRD的测试发现,钝化膜中主要含有元素Zn、C、O、Si、Zr、F、P,经过ATR-FTIR测试,发现在钝化膜中存在-Si（OH）3、-CH3、-CH2等基团,并且硅烷与锌层形成了共价键Si-O-Zn,此外还有硅醇经过相互缩聚形成的Si-O-Si键,钝化膜中所含的元素表明有机膦高聚物能够与其他组分共同作用来提高钝化膜的耐蚀性能。
宋雅琼[7]（2017）在《热基镀锌产品表面质量优化研究》文中研究表明本文采用OM、SEM、EDS等检测分析手段,研究了唐钢热基热镀锌产品形成凹坑、黑斑、脱锌、钝化等缺陷的原因,提出了解决这些缺陷的措施,通过优化热基镀锌生产线的生产工艺,获得了涂镀性能良好的热基热镀锌产品,满足了高端用户的要求。得出的主要结论如下:凹坑缺陷形状极为规则,不具有周期性并且间歇性出现在镀层表面上,而且形状也极为相似,主要是由于机械划伤或是枝晶结晶速度以及形成的时间不同造成的。黑斑的直径大约400μm,缺陷处的枝晶组织有被摩擦或压扁的痕迹,缺陷部分比正常部分凸起高,使其压下量大于周围位置,从而产生了黑斑缺陷。亮斑的高度与周围稍有差别,比周围稍高,但与试样镀层的黑斑缺陷相比,又低于形成黑斑缺陷的凸起高度,形成亮斑的原因可能是锌液中形成的某种铝或锌的氧化物。优化了连续热镀锌生产工艺,包括降低带钢入锌锅温度,适当降低并控制锌液温度稳定性,降低锌液中Fe含量,增加带钢镀后冷却速率等。优化后的锌层中合金层明显减薄,锌层与基体结合处C、O含量明显减少,Al抑制层愈靠近锌层,限制了Fe向锌层扩散,显着提高了锌层的粘附性,显着降低了各类缺陷的产生。通过研究改良森吉米尔法炉内氛围及还原氧化的影响,优化了带钢温度梯度以及NOF炉内空气过剩系数等相关联参数,并充分利用通入高氢给炉内的方法,成功解决了氧化还原和锌层粘附性差的难题。
毕要虎[8]（2015）在《镀锌板在客车电泳工艺的应用研究》文中指出介绍了客车整车电泳所适宜采用的镀锌板类型和前处理工艺,阐述了在选择客车电泳用脱脂剂和磷化剂时所需要重点关注的内容,提供了相关槽液参数最佳的工艺控制范围。
张振海[9]（2014）在《镀锌宽带钢无机—有机复合钝化液的制备及抗腐蚀性能》文中提出本文主要针对镀锌宽带钢表面六价铬钝化对环境产生的污染问题,设计符合欧盟委员会在其《官方公报》上发布的《电子电气设备中限制使用某些有害物质指令》（简称《RoHS指令》）和《废旧电子电气设备指令》（简称《WEEE指令》）系列无铬钝化产品。该系列产品主要采用有机硅烷和无机缓蚀剂进行复配,通过调节各物质的用量及反应比例,制备适合工业生产应用的环保型钝化产品。具体工作分三个部分:（1）根据有机硅烷酸性条件下水解反应原理,采用γ-（2,3-环氧丙氧）丙基三甲氧基硅烷（KH560）和N-（β-氨乙基）-γ-氨丙基甲基二甲氧基硅烷（KH602）进行水解反应,添加一定量的无机缓蚀剂Na3VO4和TiOSO4,中试生产出无铬钝化产品,模拟工业涂装成膜工艺,对其钝化膜进行测试。膜层耐电化学性能良好,72h中性盐雾试验出现白锈的面积仅为4%6%,其耐蚀性能可接近铬酸盐钝化膜,附着力测试和扫描电子显微镜（SEM）分析结果表明钝化膜的附着力达到1级,表面结构均匀致密;（2）针对耐指纹钝化产品分析方案,将钼酸钠溶解在水中,用有机酸调节pH至中性,添加一定量的改性纳米SiO2,配制成无机钝化液;硅烷偶联剂γ-甲基丙烯酰氧丙基三甲氧基硅烷（KH570）与双[γ-（三乙氧基硅）丙基]-四硫化物（KH858）复配成有机硅烷钝化液;然后将两种钝化液再进一步复配,得到钼酸盐有机硅烷钝化液,对其膜层性能进行表征;（3）研究国外无铬钝化产品在上海梅山钢铁股份有限公司生产线上的使用情况,分析无铬钝化产品的理化性能,推测成膜机理,为无铬钝化产品的开发工作做好理论技术支持。本课题中试试验生产出用于镀锌板表面处理的复合型无铬钝化液,该钝化液采用软化水作溶剂,不含六价铬,满足RoHS指令和WEEE指令要求,涂装工艺简单,成本低,性能稳定,具有较好的工业应用及推广价值。
刘宏强[10]（2012）在《热轧钢带连续热镀锌生产实践》文中指出介绍了热轧钢带连续热镀锌工艺的概况及优势。以河北钢铁集团邯钢1#热轧热镀锌生产线为例,重点介绍了热轧钢带连续热镀锌生产实践中的技术创新。对热轧钢带热镀锌产品的质量提升和品种开发进行了论述,并对今后热镀锌板的市场需求和发展方向进行了分析。
二、镀锌板钝化斑的产生因素浅析（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、镀锌板钝化斑的产生因素浅析（论文提纲范文）
（1）镀锌生产线工艺参数及优化措施（论文提纲范文）
| 一、退火炉工艺 |
| 二、退火炉简介 |
| 三、工艺优化 |
| （一）优化退火工艺制度 |
| （二）优化薄规格薄规格退火工艺避免带钢“过烧”现象 |
| （三）提高炉内辊表面质量 |
| 四、拉矫工艺消除抬头纹缺陷优化 |
| （一）抬头纹的形成过程 |
| （二）优化拉矫工艺消除抬头纹缺陷 |
| 五、钝化和耐指纹系统优化 |
（2）镀锌层虫胶-无机盐无铬钝化工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 无铬钝化技术的研究现状 |
| 1.2.1 无机钝化工艺 |
| 1.2.2 有机钝化工艺 |
| 1.2.3 复合钝化工艺 |
| 1.2.4 钝化膜耐蚀性的评价标准 |
| 1.3 虫胶 |
| 1.4 研究目的和研究内容 |
| 1.4.1 研究目的 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 第二章 试验材料与研究方法 |
| 2.1 试验材料与设备 |
| 2.1.1 试验材料 |
| 2.1.2 试验药品 |
| 2.1.3 试验设备 |
| 2.2 试验工艺流程 |
| 2.3 镀锌层表面质量以及厚度测量 |
| 2.4 钝化膜性能测试 |
| 2.4.1 钝化膜耐腐蚀性能检测方法 |
| 2.4.2 钝化膜附着力测试方法 |
| 2.4.3 钝化膜表面形貌、物相分析和成分分析方法 |
| 第三章 虫胶-无机盐复合钝化液中的虫胶溶液 |
| 3.1 虫胶的溶解 |
| 3.1.1 虫胶在各类溶解液的溶解情况 |
| 3.2 钝化液中虫胶溶解液的选择与浓度 |
| 3.2.1 钝化液中虫胶溶解液的选择 |
| 3.2.2 正丁醇虫胶溶解液在钝化液中的浓度研究 |
| 3.2.3 碳酸钠虫胶溶解液在钝化液中的浓度研究 |
| 3.3 钝化液中的各类虫胶溶解液的红外光谱分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 热镀锌虫胶-无机盐复合钝化工艺的研究 |
| 4.1 试验设计方法 |
| 4.1.1 初步选定热镀锌虫胶-无机盐复合钝化工艺 |
| 4.1.2 试验思路 |
| 4.2 确定复合钝化液配方 |
| 4.2.1 单因素试验法初步确定钝化液配方 |
| 4.2.1.1 硅酸钠用量确定 |
| 4.2.1.2 硝酸用量确定 |
| 4.2.1.3 双氧水用量确定 |
| 4.2.2 正交试验确定钝化液配方 |
| 4.2.2.1 正交试验设计 |
| 4.2.2.2 钝化液成分的正交试验结果与分析 |
| 4.3 钝化工艺的优化试验 |
| 4.3.1 钝化pH值的设定 |
| 4.3.2 钝化时间的设定 |
| 4.3.3 钝化温度的设定 |
| 4.3.4 钝化工艺补充试验 |
| 4.3.5 钝化膜干燥方式 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 复合钝化膜的组织及耐腐蚀性能研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 钝化膜的微观形貌及组织结构 |
| 5.2.1 钝化膜的微观形貌 |
| 5.2.2 红外光谱 |
| 5.2.3 X射线光电子能谱扫描 |
| 5.3 复合钝化膜的性能测试 |
| 5.3.1 中性盐雾试验 |
| 5.3.2 乙酸铅点滴试验 |
| 5.3.3 盐水浸泡试验 |
| 5.3.4 电化学性能试验 |
| 5.3.4.1 Tafel极化曲线 |
| 5.3.4.2 交流阻抗(EIS) |
| 5.3.5 附着力测试 |
| 5.4 复合钝化膜耐腐蚀机理 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 作者攻读硕士期间发表的论文及专利情况 |
（3）镀锡板表面钛磷/硅烷复合膜的制备及其性能的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究的目的和意义 |
| 1.2 镀锡板概述 |
| 1.2.1 镀锡板的生产工艺 |
| 1.2.2 镀锡板生产的发展现状及趋势 |
| 1.3 镀锡板的表层结构及表面孔隙 |
| 1.3.1 镀锡板的表层结构及成分 |
| 1.3.2 镀锡板的表面孔隙 |
| 1.4 镀锡板的无铬化学转化膜 |
| 1.4.1 无机类转化膜 |
| 1.4.2 有机类转化膜 |
| 1.4.3 复合转化膜 |
| 1.4.4 转化膜的组成 |
| 1.5 本文的主要研究内容 |
| 第2章 实验材料及研究方法 |
| 2.1 实验材料及主要仪器 |
| 2.1.1 实验所用材料 |
| 2.1.2 实验所用仪器设备 |
| 2.2 镀锡板试样的制备 |
| 2.3 转化膜的制备 |
| 2.4 转化膜性能的表征 |
| 2.4.1 表面形貌与元素的表征 |
| 2.4.2 组成与结构的表征 |
| 2.4.3 致密性的表征 |
| 2.4.4 耐蚀性的表征 |
| 2.4.5 润湿性的表征 |
| 2.4.6 表面粗糙度的表征 |
| 2.4.7 结合强度的表征 |
| 第3章 镀锡板表面硅烷膜的制备及其结构与性能研究 |
| 3.1 镀锡板表面的孔隙 |
| 3.2 硅烷偶联剂的筛选 |
| 3.2.1 硅烷偶联剂的初选 |
| 3.2.2 不同类型硅烷膜的电化学腐蚀性能 |
| 3.2.3 不同类型硅烷膜的腐蚀性能分析及筛选 |
| 3.3 硅烷膜的制备 |
| 3.3.1 硅烷膜制备工艺的优化 |
| 3.3.2 KH-170与KH-566的复配 |
| 3.4 硅烷膜的表面形貌与组成 |
| 3.4.1 硅烷膜的表面形貌及元素分析 |
| 3.4.2 硅烷膜的GDS深度分析及致密性测试 |
| 3.5 硅烷膜的性能 |
| 3.5.1 硅烷膜的耐蚀性 |
| 3.5.2 硅烷膜的润湿性 |
| 3.5.3 硅烷膜的表面粗糙度 |
| 3.5.4 硅烷膜的结合强度 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 镀锡板表面钛磷转化膜的制备及其组成与性能研究 |
| 4.1 钛磷转化膜的制备 |
| 4.1.1 处理液组分的选择 |
| 4.1.2 处理液组分含量的优化 |
| 4.1.3 正交实验的设计与试验结果 |
| 4.2 钛磷转化膜的表面形貌与组成 |
| 4.2.1 钛磷转化膜的表面形貌 |
| 4.2.2 钛磷转化膜的表面元素分析 |
| 4.2.3 钛磷转化膜的表面组成 |
| 4.3 钛磷转化膜的封孔作用研究 |
| 4.3.1 钛磷转化膜的GDS深度分析 |
| 4.3.2 钛磷转化膜的致密性测试 |
| 4.3.3 钛磷转化膜的封孔机制分析 |
| 4.3.4 钛磷转化膜的成膜反应过程分析 |
| 4.4 钛磷转化膜的性能 |
| 4.4.1 钛磷转化膜的耐蚀性 |
| 4.4.2 钛磷转化膜的润湿性 |
| 4.4.3 钛磷转化膜的表面粗糙度 |
| 4.4.4 钛磷转化膜的结合强度 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 镀锡板表面钛磷/硅烷复合膜的制备及其结构与性能研究 |
| 5.1 钛磷/硅烷复合膜的制备 |
| 5.2 钛磷/硅烷复合膜的表面形貌与组成 |
| 5.2.1 钛磷/硅烷复合膜的表面形貌及元素分析 |
| 5.2.2 钛磷/硅烷复合膜的GDS深度分析及致密性测试 |
| 5.3 钛磷/硅烷复合膜的性能 |
| 5.3.1 钛磷/硅烷复合膜的耐蚀性 |
| 5.3.2 钛磷/硅烷复合膜的润湿性 |
| 5.3.3 钛磷/硅烷复合膜的表面粗糙度 |
| 5.3.4 钛磷/硅烷复合膜的结合强度 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 论文创新点 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（4）无锌花镀锌板表面灰色斑点的形成原因分析（论文提纲范文）
| 0前言 |
| 1 试验 |
| 2 结果与讨论 |
| 3 结论 |
（5）镀锌层三价铬复合钝化膜的制备和耐蚀性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 金属腐蚀与防护 |
| 1.2 氯化钾电镀锌 |
| 1.3 镀锌板铬钝化 |
| 1.3.1 铬酸盐钝化 |
| 1.3.2 无铬钝化 |
| 1.3.2.1 无机物无铬钝化 |
| 1.3.2.2 有机物无铬钝化 |
| 1.3.3 三价铬钝化 |
| 1.3.3.1 三价铬钝化液 |
| 1.3.3.2 镀锌层三价铬钝化膜 |
| 1.3.3.3 三价铬钝化发展现状 |
| 1.4 选题目的及意义 |
| 1.5 本文研究内容 |
| 第二章 实验仪器及药品 |
| 2.1 实验仪器 |
| 2.2 实验药品 |
| 第三章 实验部分 |
| 3.1 电镀锌板的制备 |
| 3.1.1 氯化钾电镀锌预处理 |
| 3.1.2 氯化钾电镀液的制备 |
| 3.1.3 氯化钾电镀锌 |
| 3.2 三价铬蓝白钝化膜 |
| 3.2.1 三价铬蓝白钝化液 |
| 3.2.2 三价铬蓝白钝化 |
| 3.3 三价铬彩色钝化膜 |
| 3.3.1 三价铬彩色钝化液 |
| 3.3.2 三价铬彩色钝化 |
| 3.4 镀锌层三价铬钝化膜耐腐蚀性能 |
| 3.4.1 傅里叶红外光谱(FTIR)表征 |
| 3.4.2 扫描电镜(SEM)表征 |
| 3.4.3 X射线能谱(EDS) |
| 3.4.4 硫酸铜点蚀实验 |
| 3.4.5 盐水浸泡实验 |
| 3.4.6 中性盐雾实验 |
| 3.4.7 电化学实验 |
| 3.4.8 膜附着力实验 |
| 第四章 实验结果与讨论 |
| 4.1 红外吸收光谱分析 |
| 4.2 氯化钾电镀锌 |
| 4.2.1 电镀温度 |
| 4.2.2 镀锌液pH值 |
| 4.2.3 电镀预处理和后处理 |
| 4.3 三价铬蓝白钝化液 |
| 4.3.1 三价铬盐的选取 |
| 4.3.2 氧化剂的选取 |
| 4.3.3 金属添加剂的选取 |
| 4.3.4 正交实验 |
| 4.4 三价铬蓝白钝化条件 |
| 4.4.2 钝化温度的影响 |
| 4.4.3 钝化时间的影响 |
| 4.4.4 空停时间的影响 |
| 4.4.5 钝化液pH值的影响 |
| 4.5 三价铬彩色钝化液组成 |
| 4.5.1 三价铬盐的选取 |
| 4.5.2 氧化剂的选取 |
| 4.5.3 金属添加剂的选取 |
| 4.5.4 成膜促进剂的选取 |
| 4.5.5 正交实验 |
| 4.6 三价铬彩色钝化条件 |
| 4.6.2 钝化温度的影响 |
| 4.6.3 钝化时间的影响 |
| 4.6.4 空停时间的影响 |
| 4.6.5 钝化液pH值的影响 |
| 4.7 三价铬钝化膜微观形貌与结构 |
| 4.8 钝化膜耐蚀性能 |
| 4.8.2 盐水浸泡实验 |
| 4.8.3 钝化膜附着力测试 |
| 第五章 结论 |
| 参考文献 |
| 硕士期间发表论文 |
| 致谢 |
（6）有机膦高聚物在无铬钝化中的应用及性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 镀锌层的腐蚀 |
| 1.2 镀锌层的钝化 |
| 1.2.1 钝化的原理 |
| 1.2.2 钝化的分类 |
| 1.3 有铬钝化 |
| 1.3.1 六价铬钝化 |
| 1.3.2 三价铬钝化 |
| 1.4 无机无铬钝化 |
| 1.4.1 钼酸盐钝化 |
| 1.4.2 钛酸盐钝化 |
| 1.4.3 钨酸盐钝化 |
| 1.4.4 硅酸盐钝化 |
| 1.4.5 稀土金属盐钝化 |
| 1.5 有机无铬钝化 |
| 1.5.1 植酸钝化 |
| 1.5.2 单宁酸钝化 |
| 1.5.3 有机硅烷钝化 |
| 1.5.4 有机树脂钝化 |
| 1.6 有机无机复合钝化 |
| 1.6.1 有机钼酸盐的复合钝化 |
| 1.6.2 有机硅烷的复合钝化 |
| 1.7 本论文研究的意义和内容 |
| 第2章 实验方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.1.1 实验基材 |
| 2.1.2 实验药品 |
| 2.1.3 实验设备及仪器 |
| 2.2 镀锌板的脱脂与活化 |
| 2.2.1 碱洗脱脂 |
| 2.2.2 表面活化 |
| 2.3 钝化液的配制与钝化膜的制备 |
| 2.3.1 钝化液的配制 |
| 2.3.2 钝化膜的制备 |
| 2.3.3 钝化实验工艺流程图 |
| 2.4 钝化膜的性能测试 |
| 2.4.1 中性盐雾试验 |
| 2.4.2 电化学阻抗(EIS)测试 |
| 2.4.3 盐水浸泡实验 |
| 2.4.4 附着力的测定 |
| 2.5 钝化膜表面形貌和微观结构测试 |
| 2.5.1 扫面电镜SEM分析 |
| 2.5.2 X射线能谱(EDS)分析 |
| 2.6 红外反射光谱ATR-FTIR分析 |
| 2.7 X衍射(XRD)分析 |
| 第3章 热镀锌板的钝化 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 钝化液的主要组成成分 |
| 3.2.1 有机膦高聚物 |
| 3.2.2 有机硅烷 |
| 3.2.3 钝化液的初步组成 |
| 3.3 钝化液组分浓度对耐蚀性的影响 |
| 3.3.1 KH560的浓度对耐蚀性能的影响 |
| 3.3.2 有机膦高聚物的浓度对耐蚀性能的影响 |
| 3.3.3 氟锆酸的浓度对耐蚀性能的影响 |
| 3.3.4 硫酸氧钒的浓度对耐蚀性能的影响 |
| 3.3.5 氟化氢铵的浓度对耐蚀性能的影响 |
| 3.3.6 硫酸镁的浓度对耐蚀性能的影响 |
| 3.4 钝化配方及工艺的优化 |
| 3.4.1 钝化液配方的优化 |
| 3.4.2 钝化工艺的优化 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 钝化膜的性能和结构组成分析 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 钝化膜的性能测试 |
| 4.2.1 钝化膜的电化学测试 |
| 4.2.2 中性盐雾试验测试 |
| 4.2.3 附着力性能的测试 |
| 4.2.4 静态接触角测试 |
| 4.2.5 失重分析 |
| 4.3 钝化膜的组成与结构 |
| 4.3.1 钝化膜表面形态分析 |
| 4.3.2 钝化膜成分的分析 |
| 4.3.3 红外吸收光谱分析 |
| 4.3.4 X射线衍射(XRD)分析 |
| 4.4 钝化膜的成膜及耐蚀机理 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（7）热基镀锌产品表面质量优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 引言 |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 热基镀锌产品的现状 |
| 1.2 唐钢热基热镀锌的主要装备及工艺 |
| 1.2.1 唐钢热基热镀锌生产线简单介绍 |
| 1.2.2 唐钢热基钢带连续热镀锌工艺流程 |
| 1.2.3 技术参数 |
| 1.2.4 机组主要特点 |
| 1.2.5 机组总体描述 |
| 1.3 镀锌板表面质量分类 |
| 1.3.1 钢板和带钢表面要求 |
| 1.3.2 表面质量等级 |
| 1.3.3 表面质量特征 |
| 1.4 研究目标 |
| 第2章 热基镀锌产品凹坑缺陷和黑斑缺陷的分析 |
| 2.1 热基镀锌产品凹坑缺陷分析 |
| 2.1.1 凹坑缺陷形貌与成分分析 |
| 2.1.2 凹坑缺陷形成原因分析 |
| 2.1.3 控制措施与实施效果 |
| 2.2 热基镀锌产品黑斑缺陷观察分析 |
| 2.2.1 黑斑缺陷形貌与成分分析 |
| 2.2.2 形成原因分析 |
| 2.2.3 控制措施与实施效果 |
| 2.3 热基镀锌产品亮斑缺陷观察分析 |
| 2.3.1 亮斑缺陷形貌与成分分析 |
| 2.3.2 缺陷形成原因分析与改进措施 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 热基镀锌产品脱锌缺陷分析研究 |
| 3.1 脱锌缺陷形貌分析 |
| 3.2 脱锌缺陷形成原因分析 |
| 3.3 热基镀锌板锌层粘附性技术研究与控制 |
| 3.3.1 炉内气氛及氧化还原的影响 |
| 3.3.2 敏感区对表面质量、黏附性能的影响 |
| 3.3.3 锌液成分对锌层粘附性的影响 |
| 3.3.4 热镀锌基板表面质量对锌层粘附性的影响 |
| 3.3.5 连续退火、热镀锌工艺对锌层粘附性的影响 |
| 3.4 控制措施 |
| 3.4.1 无氧化加热炉内空气过剩系数优化 |
| 3.4.2 带钢温度梯度的优化 |
| 3.4.3 高氢强化炉内还原控制法 |
| 3.5 实施效果 |
| 3.5.1 基板表面控制技术应用效果 |
| 3.5.2 热基热镀锌工艺技术-应用效果 |
| 3.5.3 与目前国内外同类技术主要参数、效益、市场竞争力的比较 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 热基镀锌产品钝化缺陷的分析研究 |
| 4.1 原喷淋钝化系统存在的问题 |
| 4.2 钝化系统优化 |
| 4.3 改造前后两种涂膜方式比较 |
| 4.3.1 喷淋式与辊涂式产品钝化膜厚对比 |
| 4.3.2 喷淋式与辊涂式控制方式对比 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 热基镀锌产品的推广应用和经济效益分析 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 学校导师简介 |
| 企业导师简介 |
| 作者简介 |
| 学位论文数据集 |
（8）镀锌板在客车电泳工艺的应用研究（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 镀锌板的选用 |
| 1.1 镀锌板的耐蚀性 |
| 1.2 汽车用镀锌板的类型 |
| 1.3 镀锌板的磷化性比较 |
| 1.4 镀锌板的涂装性比较 |
| 1.5 阴极电泳用镀锌层的厚度和质量 |
| 2 脱脂工艺与镀锌板匹配性选择 |
| 2.1 脱脂工艺的选择 |
| 2.2 脱脂剂的选用 |
| 3磷化工艺与镀锌板匹配性选择 |
| 3 . 1磷化工艺的选择 |
| 3 . 2磷化剂的选用 |
| 3 . 3适合阴极电泳的磷化膜 |
| 3 . 4磷化液中的成膜金属离子 |
| 3 . 5磷化渣的控制 |
| 4结语 |
（9）镀锌宽带钢无机—有机复合钝化液的制备及抗腐蚀性能（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 前言 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 钢铁基板镀锌方式及其无铬钝化概述 |
| 1.1.1 钢铁基板镀锌方式概述 |
| 1.1.2 无铬钝化概述 |
| 1.2 热镀锌宽带钢板表面无铬钝化处理 |
| 1.2.1 无机组分钝化处理 |
| 1.2.1.1 钼酸盐钝化 |
| 1.2.1.2 稀土金属盐钝化 |
| 1.2.1.3 钛盐和锆盐的钝化 |
| 1.2.2 有机物钝化处理 |
| 1.2.2.1 含羟基羧基的有机物钝化 |
| 1.2.2.2 有机硅烷及其复合钝化 |
| 1.2.3 无机有机复合钝化处理 |
| 1.2.3.1 无机添加剂与有机硅烷的复合钝化 |
| 1.2.3.2 无机缓蚀剂与水性树脂的复合钝化 |
| 1.2.3.3 壳聚糖复合钝化 |
| 1.3 镀锌宽带钢生产工艺流程 |
| 1.4 论文的研究意义及内容 |
| 1.5 结论 |
| 参考文献 |
| 第二章 无机组分复合有机硅烷钝化膜的性能研究及表征 |
| 引言 |
| 2.1 实验部分 |
| 2.1.1 实验材料及预处理 |
| 2.1.2 硅烷及无机盐的选择 |
| 2.1.3 钝化膜的制备 |
| 2.1.4 钝化膜的性能表征方法 |
| 2.2 实验结果与讨论 |
| 2.2.1 电化学Tafel极化曲线和交流阻抗（EIS）测试 |
| 2.2.2 盐水浸泡实验 |
| 2.2.3 中性盐雾（NSS）试验结果 |
| 2.2.4 钝化膜的附着力测试 |
| 2.2.5 钝化膜的微观形貌(SEM)测试 |
| 2.3 结论 |
| 参考文献 |
| 第三章 钼酸盐复合有机硅烷钝化膜的性能研究及表征 |
| 引言 |
| 3.1 实验部分 |
| 3.1.1 实验材料及预处理 |
| 3.1.2 钝化液的制备 |
| 3.1.3 钝化膜的制备 |
| 3.1.4 钝化膜性能表征方法 |
| 3.2 实验结果与讨论 |
| 3.2.1 钝化液组分配比及成膜工艺确定 |
| 3.2.2 Tafel极化曲线和交流阻抗（EIS）测试 |
| 3.2.3 中性盐雾（NSS）试验结果 |
| 3.2.4 样品微观形貌(SEM)测试 |
| 3.2.5 反射红外光谱分析 |
| 3.3 结论 |
| 参考文献 |
| 第四章 无铬钝化液性能研究及工业生产中应用 |
| 4.1 镀锌板无铬钝化前后处理衔接技术的调研 |
| 4.2 无铬钝化液样品相关性质测试及分析 |
| 4.2.1 无铬处理液样品测试及分析 |
| 4.2.1.1 物理性质的测试 |
| 4.2.1.2 化学性质的测试 |
| 4.2.2 无铬钝化膜层性质分析 |
| 4.2.2.1 钝化膜的制备工艺 |
| 4.2.2.2 膜层性能测试 |
| 4.3 工艺条件对膜层耐蚀性的影响 |
| 4.3.1 固化温度对成膜情况 |
| 4.3.2 固化时间对成膜情况的影响 |
| 4.3.3 工艺条件对成膜性能影响总结 |
| 4.4 无铬钝化液的配制及成膜机理 |
| 4.4.1 无铬钝化液组分分析 |
| 4.4.2 产品分析技术路线 |
| 4.4.3 钝化成膜机理 |
| 4.4.4 实验方法与工业应用的配套性研究 |
| 4.5 总结 |
| 参考文献 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 攻读硕士期间的研究成果 |
| 致谢 |
（10）热轧钢带连续热镀锌生产实践（论文提纲范文）
| 1 前言 |
| 2 河北钢铁集团的热轧钢带连续热镀锌线 |
| 3 邯钢1#热镀锌线的技术创新与突破 |
| 3.1 焊机的超厚窄搭接技术 |
| 3.2 无氧化加热炉温控式炉鼻技术 |
| 3.3 大于3 mm的超厚板的生产工艺研究与优化 |
| 3.4 低速生产中的超厚涂镀技术 |
| 4 高强热轧热镀锌钢带开发与质量提升 |
| 5 瞻望与建议 |
四、镀锌板钝化斑的产生因素浅析（论文参考文献）
- [1]镀锌生产线工艺参数及优化措施[J]. 田志伟. 冶金管理, 2020(21)
- [2]镀锌层虫胶-无机盐无铬钝化工艺研究[D]. 潘艳芝. 昆明理工大学, 2020(05)
- [3]镀锡板表面钛磷/硅烷复合膜的制备及其性能的研究[D]. 王紫玉. 哈尔滨工业大学, 2019(01)
- [4]无锌花镀锌板表面灰色斑点的形成原因分析[J]. 袁清,徐光,戴方钦,郭丽涛,李运成. 材料保护, 2019(05)
- [5]镀锌层三价铬复合钝化膜的制备和耐蚀性能研究[D]. 杨军平. 大连工业大学, 2018(08)
- [6]有机膦高聚物在无铬钝化中的应用及性能研究[D]. 宋安旺. 华东理工大学, 2018(10)
- [7]热基镀锌产品表面质量优化研究[D]. 宋雅琼. 华北理工大学, 2017(03)
- [8]镀锌板在客车电泳工艺的应用研究[J]. 毕要虎. 现代涂料与涂装, 2015(12)
- [9]镀锌宽带钢无机—有机复合钝化液的制备及抗腐蚀性能[D]. 张振海. 安徽工业大学, 2014(03)
- [10]热轧钢带连续热镀锌生产实践[J]. 刘宏强. 河北冶金, 2012(06)